毕业设计-蜗轮蜗杆减速器

设计二级蜗杆—锥齿轮减速器

摘 要

机械传动已经伴随人们走过了几千年的历史，无论是在生活还是生产方面，它都为人类的发展进程作出了巨大的贡献。如今，随着电子技术、信息技术的广泛应用，使机械传动也进入了一个新的发展阶段。机械传动系统在高速、高效、节能、环保以及小型化等方面有了明显的改进。现在，单纯的机械或电气传动似乎更多地加入了流体技术、智能控制技术部分， 机械、电子、传感器技术、软件的合成已成为一种重要的趋势。

社会生活的各个角落，无不在享受着新技术发展所带来的便利，高科技越发达，相对的对机械行业的需求就越大。我国减速机制造企业更应该跟上时代，多元化地发展。目前国际上最先进的各种减速机加工及检测设备，包括各种滚齿机、磨齿机、热处理炉、齿轮检测中心、三坐标测量仪等，均不同程度地使用了微电子技术和信息技术。国外的机械传动行业随着微电子技术、信息技术的发展也在进行着与之相应的多元化的改变。而我国的基础行业包括减速机行业则相对还很落后,基本上处于先进国家上世70、80年代的水平。优化人与环境的概念在现代的生产生活中越发受到重视，在工业领域，节能、低噪声、环保也是机械制造的发展趋势，机械传动行业应如何在材质的选择、结构的设计等诸多方面去突破以满足这些要求。效率低自然容易产生热量，耗费能源。而产品的大型化，则会对传动效率产生很大的影响，同时，材料的费用，包装的费用也会随之上升，增加成本。因此，而要改善这一切，必须在加工精度、机械加工和热处理上有所改进。机械传动系统正日益基于标准或准标准的元件和系统，如何提高机械传动部件的标转化、提高配套件的互换性的同时，满足不同客户 的具体要求以迫在眉睫。如今我在这设计二级蜗杆—锥齿轮减速器仅供参考。

关键词： 二级蜗杆、锥齿轮、减速器

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目 录

摘 要……………………………………………………………………………………… 1 第一章 绪论……………………………………………………………………………… 4 1.1齿轮减速器的发展史……………………………………………………………… 4 1.2二级蜗杆—锥齿轮减速器的特点………………………………………………… 5 1.3本课题的研究意义………………………………………………………………… 5 第二章 关于二级蜗杆—锥齿轮减速器的设计………………………………………… 6 2.1设计内容…………………………………………………………………………… 6 2.2设计思路…………………………………………………………………………… 6 2.3设计步骤…………………………………………………………………………… 7 第三章 减速器传动零部件设计………………………………………………………… 8 3.1简述………………………………………………………………………………… 8 3.2小锥齿轮设计……………………………………………………………………… 8 3.3锥齿轮轴设计……………………………………………………………………… 10 3.4蜗杆设计…………………………………………………………………………… 12 3.4.1蜗杆设计思路………………………………………………………………… 12 3.4.2蜗杆设计成品………………………………………………………………… 13 3.5蜗杆参数化模型…………………………………………………………………… 13 3.5.1设计思路 ……………………………………………………………………… 14 3.5.2设计步骤……………………………………………………………………… 14 3.6减速器传动机构子装配及中间轴设计…………………………………………… 21 3.6.1简述…………………………………………………………………………… 22 3.6.2减速器传动机构装配………………………………………………………… 22 3.6.3中间轴设计…………………………………………………………………… 23 3.7内圈零件库设计………………………………………………………………… 24 第四章 减速器整机装配及其他零部件设计…………………………………………… 27 4.1说明………………………………………………………………………………… 27 4.2箱体设计…………………………………………………………………………… 27

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4.3下箱体设计步骤 …………………………………………………………………… 27 4.4上箱体、窥油孔盖设计……………………………………………………………… 29 4.5箱体的装配…………………………………………………………………………… 29 第五章 物理模拟…………………………………………………………………………… 31 5.1简述…………………………………………………………………………………… 31 5.2爆炸图配置文件……………………………………………………………………… 31 参考文献…………………………………………………………………………………… 33 1. 致 谢 ………………………………………………………………………………… 33 2. 附 件一 ……………………………………………………………………………… 34 3. 附 件二 …………………………………………………………………………… 34

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第一章 绪论

齿轮减速器是原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置，用来降低转速和增大转矩，以满足工作需要，在某些场合也用来增速，称为增速器。

齿轮减速器是减速电机和大型减速机的结合。无须联轴器和适配器，结构紧凑。负载分布在行星齿轮上，因而承载能力比一般斜齿轮减速机高。满足小空间高扭矩输出的需要。 广泛应用于大型矿山，钢铁，化工，港口，环保等领域。与K、R系列组合能得到更大速比。 其特点：

1、可靠的工业用齿轮传递元件；

2、可靠结构与多种输入相结合适应特殊的使用要求；

3、有高的传递功率的能力而结构紧凑，齿轮结构根据模块设计原理确定；

4、易于使用和维护，根据技术和工程情况配置和选择材料； 5、转矩范围从36,0000Nm到1,200,000Nm

1.1 齿轮减速器的发展史

20世纪70－80年代，世界上减速器技术有了很大的发展，且与新技术革命的发展紧密结合。

自20世纪60年代以来，我国先后制订了JB1130－70《圆柱齿轮减速器》等一批通用减速器的标准，除主机厂自制配套使用外，还形成了一批减速器专业生产厂。目前，全国生产减速器的企业有数百家，年产通用减速器25万台左右，对发展我国的机械产品作出了贡献。

20世纪60年代的减速器大多是参照苏联20世纪40－50年代的技术制造的，后来虽有所发展，但限于当时的设计、工艺水平及装备条件，其总体水平与国际水平有较大差距。 改革开放以来，我国引进一批先进加工装备，通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关，逐步掌握了各种高速和低 速重载齿轮装置的设计制造技术。材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高，通用圆柱齿轮的制造精度可从JB179－60的8－9级提高到GB10095－88的6级，高速齿轮的制造精度可稳定在4－5级。部分减速器采用硬齿面后，体积和质量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率有了较大的提高，对节能和提高主机的总体水平起到很大的作用。 我国自行设计制造的高速齿轮减（增）速器的功率已达42000kW ，齿轮圆周速度达150m/s以上。但是，我国大多数减速器的技术水平还不高，老

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产品不可能立即被取代，新老产品并存过渡会经历一段较长的时间。

1.2 二级蜗杆—锥齿轮减速器的特点

节省空间，可靠耐用，承受过载能力高，功率可达200KW，能耗低，性能优越，减速效率高达95℅以上振动小，噪音低，刚性铸铁箱体，齿轮表面经高频热处理，经过精密加工，构成了斜齿轮，伞齿轮。

1.3 本课题的研究意义

国内的减速器多以齿轮传动、蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。另外，材料品质和工艺水平上还有许多弱点，特别是大型的减速器问题更突出，使用寿命不长。国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长。但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，也未解决好。当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。减速器与电动机的连体结构，也是大力开拓的形式，并已生产多种结构形式和多种功率型号的产品。近十几年来,由于近代计算机技术与数控技术的发展，CAD/CAM技术被广泛的应用于机械设计与制造领域，使得机械加工精度，加工效率大大提高，从而推动了机械传动产品的多样化，整机配套的模块化，标准化，以及造型设计艺术化，使产品更加精致，美观化。

第二章 关于二级蜗杆—锥齿轮减速器的设计

2.1 设计内容

设计一个二级蜗杆—锥齿轮减速器，传动比为i=80，高速级采用蜗杆涡轮传动，低速级采用普通圆锥齿轮传动，传动比分别为直径系数q12，齿数齿数

i1250和i341.6。蜗杆轴向模数ma2.5，

z11；蜗轮端面模数mt2.5，齿数z250；锥齿轮模数m4，

z325、z440。减速器传动机构简图如图11-2所示。

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图11-2 减速器传动机构简图

2.2 设计思路

根据减速器传动机构简图及相关参数，设计二级蜗杆—锥齿轮减速器的大致思路如下： ● 根据提供的参数及机构简图，设计蜗杆、蜗轮、大锥齿轮和小锥齿轮4个基本零件。

蜗杆和高速轴设计成一体，转化为蜗杆轴传动。小锥齿轮与低速轴设计成一体，转化成锥齿轮轴设计。

● 圆锥滚子轴承设计，利用【系列零件设计表】命令，生成配置，创建圆锥滚子轴零件

库，以便于灵活调用。

● 在装配体环境下，创建布局草图，采用自上而下的设计思路，装配蜗杆轴、蜗轮、大

锥齿轮和锥齿轮轴4个基本零件，进而根据装配体情况修改已创建的零件。根据装配结果，设计中间轴，完成减速器传动机构的三维装配体设计。最后进行干涉检验、运动仿真，验证机构设计的准确性。

● 根据减速器传功机构的三维装配体，采用自上而下的设计方法，设计减速器上、下箱

体、端面、村套等其他零件，并利用【装配管理】，建立箱体零件的两个版本。利用【智能扣件】技术，添加紧固件，完成整机的装配。

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● 对整机进行干涉检验、运动仿真，并生成装配体轴测剖视图、爆炸图配置文件。 ● 生成零件和装配体工程图。

2.3 设计步骤

二级蜗杆—锥齿轮减速器是由上箱体、下箱体、高速轴、中间轴部件、低速轴部件、圆锥滚子轴承、端面、村套及紧固件等其他零部件构成，其主要设计步骤如下： （1） 减速器零部件设计。

（2） 整机装配，利用【智能扣件】技术，添加紧固件，完成整机的装配。

（3） 使用装配体，对整机进行干涉检验、运动仿真，并生成装配体轴测剖视图，爆炸图

配置文件。

（4） 生成零件和装配体工程图。

第三章 减速器传动零部件设计

3.1 简 述

减速器零部件包括齿轮零件、圆锥滚子轴承、减速器传动机构子装配、箱体、端面、村套等相关零件。其中，减速器传动零件包括蜗杆、蜗轮和大、小锥齿轮、蜗杆、蜗轮。

3.2 小锥齿轮设计

1、 建立新零件，以“小锥齿轮.sldprt”名称保存，绘图单位为毫米。 2、 打开插件GearTrax，输入小锥齿轮的设计参数如图1-1所示。

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图1-1 小锥齿轮参数表

3、 设置好参数后，单击插件按钮

1-2所示。

完成锥齿轮的创建，创建完成后的小锥齿轮如图

图1-2 锥齿轮创建结果

4、选择锥齿轮面，绘制如图1-3所示的草图，利用【拉伸凸台】命令，创建如图1-4所示的实体。

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图1-3 拉伸草图 图1-4 拉伸结果

5、 选择锥齿轮另外一面，绘制如图1-5所示的草图，利用【拉伸切除】命令，创建如图1-6

所示的切除特征。

图1-5 拉伸切除草图 图1-6 拉伸切除结果

6、 利用【圆角】命令，创建R3过渡圆角，利用【倒角】命令，创建1x45倒角。 7、 关闭并保存文件，最终创建结果如图1-7所示。

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图1-7 锥齿轮最终创建结果

3.3 锥齿轮轴设计

1、在小锥齿轮的设计插件面板中，单击2-1所示。

按钮，弹出相应大锥齿轮参数界面如图

图2-1 大锥齿轮参数表

2、 设置好参数后，单击插件按钮

2-2所示。

完成锥齿轮的创建，创建完成后的大锥齿轮如图

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图2-2 大锥齿轮创建结果

3、选择“前视基准面”，绘制如图2-3所示的草图，利用【旋转凸台】命令，创建如图2-4所示的齿轮轴基体特征。

图2-3 齿轮草图（前视） 图2-4 齿轮轴基体

4、 选择“上视基准面”，建立与其平行间距为15mm的基准面3，然后利用【拉伸切除】命

令创建如图2-5所示的键槽。

5、 利用【圆角】命令，创建R3过渡圆角，利用【倒角】命令，创建1x45倒角。 6、 关闭并保存文件，最终创建结果如图2-6所示。

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图2-5 【拉伸切除】创建键槽 图2-6 锥齿轮轴最终创建结果

3.4 蜗杆设计 3.4.1蜗杆设计思路

设计蜗杆，轴向有轴肩、齿轮、键槽等结构，蜗杆参数为：Z1,M2.5,Q12，现实可知，蜗杆不仅是个阶梯轴，而且轴向开有齿轮结构，其主要设计思路如下： ◆ ◆ ◆ ◆

旋转拉伸，构建蜗杆轴基体。 扫描切除，构建蜗杆齿轮。 进行倒角、圆角。 拉伸切除，创建键槽。

3.4.2 蜗杆设计成品

形状如图1-1所示：

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图1-1 蜗杆

3.5 蜗轮参数化模型

设计一蜗轮参数化模型，蜗轮端面模数直径系数q11，齿数

齿数zm4，

t230，蜗杆轴向模数ma4，

z11，要求实现蜗轮设计的参数化，模型结构如图3-1所示。

图3-1 蜗轮模型

3.5.1设计思路

蜗轮结构对称，基体由旋转体构成，轮齿沿周围均匀分布，对其进行参数化造型设计的具体思路如下： ◆ ◆ ◆

添加方程式，定义参数。

旋转拉伸生成蜗轮基体模型，并添加方程式，建立关联尺寸。 扫描切除及圆周阵列创建齿轮，并添加方程式，定义阵列数目。

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3.5.2 设计步骤

1、 单击

按钮，建立新零件，以“蜗轮模型.sldprt”名称保存。

2、 添加方程式，定义参数，添加整体变量。 （1） 单击【工具】工具栏的（2） 单击

按钮，系统弹出【方程式】对话框，如图3-2所示。

按钮，系统弹出【添加方程式】对话框，如图3-3所示。

图3-2【方程式】对话框 图3-3【添加方程式】对话框

（3） 添加下列方程式，定义蜗轮参数。 \"m\"= 2.5； //蜗轮端面模数\"z1\"=1； //蜗轮齿数 \"z2\"=50； //蜗轮齿数 \"q\"=12； //蜗杆直径系数

\"p\"=\"m\"*pi； //蜗杆齿距，蜗轮螺距 \"a\"=\"m\"*(\"q\"+\"z2\")/2； //中心距 \"d1\"=\"m\"*\"q\"； //蜗杆分度圆直径 \"da1\"=\"m\"*(\"q\"+2)； //蜗杆齿顶圆直径 \"d2\"=\"m\"*\"z2\"； //蜗轮分度圆圆直径 \"Rai\"=\"d1\"/2-\"m\"； //蜗轮咽喉面半径 \"dae\"=\"dai\"+2*\"m\"； //蜗轮外圆直径 \"df2\"=\"m\"*(\"z2\"-2.4)； //蜗轮齿根圆直径 \"B2\"=int(0.75*\"da1\")； //蜗轮齿宽

（4） 方程式添加完毕，结果如图3-4所示，单击确定按钮，完成方程式的添加，在

m和蜗杆轴向模数mta

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FeatureManager设计树会添加以上方程式文件夹

图3-4 方程式添加结果

3、 绘制布局草图。

1) 选择前视基准面”，单击【草图绘制】按钮如图3-5所示的草图，并为尺寸添加下列方程式。 \"D2@草图1\" = \"d1\" \"D1@草图1\" = \"a\"

，进入草图环境，绘制

图3-5 布局草图

2) 单击【退出草图】按钮，完成如图1-3所示布局草图的绘制。

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4、 旋转拉伸，创建蜗轮毛坯。

1）选择“前视基准面”，单击【特征】工具栏上的【旋转凸台/基体】按钮环境，绘制如图3-6(a)所示的草图，并为尺寸添加下列方程式。

，进入草绘

\"D1@草图2\" = \"dae\"/2 \"D2@草图2\" = \"Rai\"*2 \"D3@草图2\" = \"dai\"/2 \"D4@草图2\" = \"B2\"

2）单击【退出草图】按钮

，完成草图的绘制，弹出【旋转】属性管理器。

3）默认参数不变，单击按钮，完成蜗轮毛坯设计并进行倒角处理，结果如图3-6(b)所示。

(a)蜗轮毛坯横截面草图 （b）旋转结果

图3-6 蜗轮毛坯的创建

5、 创建蜗轮轮齿螺旋线起始基准面。

（1） 选择“前视基准面”，选择【插入】/【参考几何体】/【基准面】命令，系统自动弹

出【基准面】属性管理器，并智能设置为等距平面模式。

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（2） 【等距距离】设置为3.9mm，单击【确定】，完成“基准面1”的创建，结果如图3-7

所示。

（3） 在图形工作区双击基准面1，显示其特征尺寸，然后双击尺寸，弹出【修改】对话

框，如图3-8所示，选择【添加方程式】选项，为尺寸“3.9”添加方程式“\"D1@基准面1\" = \"p\"/2”，单击确定按钮，完成方程式的添加并退出方程式编辑窗口。

图3-7 基准面1的创建 图3-8 基准面1尺寸的编辑

6、 绘制轮齿螺旋线基准圆。

（1） 选择“基准面1”，单击【草图绘制】按钮，进入草绘环境。

（2） 选择图3-5所示的布局草图30圆，然后单击【草图】工具栏上的【转换实体引用】

按钮

，完成螺旋线基准圆的创建。

（3） 选择【插入】/【曲线】/【螺旋线】命令，设置结果如图3-9所示。

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图3-9 尺寸螺旋线的创建

（4） 给尺寸添加方程式，如图3-10所示。

图3-10 创建螺旋线参数方程

（5） 绘制草图轮廓如图3-11所示。

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图3-11 草图轮廓

（6） 单击【退出草图】按钮，退出草图环境。

7、 切除-扫描，创建轮廓切除特征。

（1） 对刚绘制的草图和轮廓线进行【插入】/【切除】/【扫描】命令，结果如图3-12

所示。

图3-12 【切除-扫描】属性管理器

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（2） 单击确定完成切除，并进行圆周阵列，设置【角度】为360，【数量】为50，并选

中【等间距】复选框，如图3-13所示。

图3-13 【圆周阵列】属性管理器

8、至此，蜗轮参数化造型完毕，最终结果如图3-14所示。

图3-14 蜗轮参数化模型

９、对参数化后的蜗轮进行修改外形，拉伸和切除（具体过程不再演示），最终结果如图3-15所示，

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图3-15 涡轮最终图形

3.6 减速器传动机构子装配及中间轴设计 3.6.1简 述

利用已有的传动零部件，采用自下而上的设计思路，创建二级蜗杆-锥齿轮减速器传动机构子装配体，从而为中间轴、箱体等零件的设计建立参考依据。

3.6.2 减速器传动机构装配

1、 单击

按钮，选择【装配体】，建立装配体文件。

2、 添加下列方程式，定义传动参数，添加整体变量。

\"m1\"=2.5； //蜗轮端面模数\"z2\"=50； //蜗轮齿数 \"q\"=12； //蜗杆直径系数

\"a1\"=\"m1\"*(\"z2\"+\"q\")/2； //蜗轮、蜗杆中心距 \"a2\"=120； //蜗轮中心面与输出轴距离

3、 利用【基准面】命令，创建与“上视基准面”间距为蜗轮与蜗杆中心距的蜗杆中心轴基

准面1，同时为间距尺寸命名为“D1”，并添加方程式“\"D1@基准面1\" = \"a1\"”，结果如图4-1所示。

4、 选择“右视基准面”，采用和步骤3相同方法，创建输出中心轴基准面2，同时为间距

m和蜗杆轴向模数mta

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尺寸命名为“a2”，并添加方程式“\"D1@基准面2\" = \"a2\"” ，结果如图4-2所示。

图4-1 蜗杆中心轴基准面1的建立 图4-2 输出中心轴基准面的建立

5、 按住Ctrl键，选择“右视基准面”和“基准面1”，然后利用【基准面】命令“两平面

相交”模式创建蜗杆旋转基准面。然后再设计树中右击创建的基准轴，从弹出的快捷菜单中选择【特征属性】命令，为选中轴命名为“蜗杆旋转轴”，结果如图4-3所示。 6、 按住Ctrl键，选择“上视基准面”和“前视基准面”，采用和步骤5相同的方法创建

“蜗轮旋转轴”，结果如图4-4。

图4-3 蜗杆旋转轴的创建 图4-4 蜗轮旋转轴的创建

7、 按住Ctrl键，选择“上视基准面”和“基准面2”，采用和步骤5相同的方法创建“输

出旋转轴”，结果如图4-5所示。

8、 将已创建完成的零部件放置在相应位置并添加配合关系，结果如图4-6所示。

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图4-5 输出旋转轴的创建 图4-6 零部件配合结果

3.6.3 中间轴设计

1、选择【插入】/【零部件】/【新零件】命令，弹出【另存为】对话框，在【文件名】文本框中输入“中间轴”文件名，并保存。

2、选择装配体“前视基准面”，进入草绘环境，绘制如图5-1所示草图。

图5-1 绘制中间轴第一个草图

3、选择草图，利用【旋转凸台】命令，完成中间轴基体设计，结果如图5-2所示。

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图5-2 旋转凸台创建中间轴基体

3.7 内圈零件库设计

1、 建立新零件，以“外圈.sldprt”名称保存。 2、 旋转凸台，创建内圈基体。

（1）选择“前视基准面”，单击【旋转凸台】按钮草图，标注尺寸，并添加如图6-2所示的方程式。

，进入草绘环境，绘制如图6-1所示

图6-1 基体草图 图6-2 添加方程式结果

3、对成型的内圈基体进行旋转切除及圆周阵列，最终所得内圈效果图如6-3所示。

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图6-3 内圈最终创建结果

4、利用【系列零件设计表】自动生成配置，创建内圈零件库如图6-4所示。

图6-4 内圈零件库及其中几个配置零件

5、继续利用【系列零件设计表】生成滚子和外圈的配置，再将三者在装配体中配合得到圆锥滚子轴承如图6-5所示。

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6、分别将配置为7204E、7206E、7212E的轴承插入蜗轮蜗杆减速器装配体中，并依次配合到指定位置，最终配合结果如图6-6所示。

图6-6 轴承装配结果

第四章 减速器整机装配及其他零部件设计

4.1 说 明

二级蜗杆-锥齿轮减速器传动机构部分设计完毕，然后根据减速器传动机构装配体采用自上而下的设计思路，设计箱、端盖等其他零部件，最后进行整机的装配及配合关系的建立。

4.2 箱体设计

二级蜗杆-锥齿轮减速器箱体零件包括下箱体、上箱体和窥油孔盖，在此采用手动建立配置的方法，在一个零件文件内创建两个配置文件，从而完成下箱体、上箱体的设计，最后根据上箱体设计窥油孔盖。

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4.3下箱体设计步骤

1、选择【插入】/【零部件】/【新零件】命令，在装配体中建立如图7-1所示草图。

图7-1 箱体草图建立

2、 选择草图，单击【特征】工具栏上的【拉伸凸台】按钮，弹出【拉伸】属性管理器，

选中【方向1】和【方向2】，距离分别设置为120mm、110mm，如图7-2所示。

图7-2 拉伸凸台创建箱体

3、利用【拉伸切除】命令，完成箱体轴承固定孔的建立，创建结果如图7-3所示。

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图7-3 箱体轴承固定孔创建结果

4、利用【异型孔放置】和【圆周阵列】命令，在每个凸台上创建4个M8标准螺纹孔，孔定位中心线距离凸台外边距8mm，结果如图7-4所示。

5、创建底座凸台，圆角、固定孔等，创建圆角、倒角等，完成下箱体的设计，最终结果如图7-5所示。

图7-4 螺纹孔创建结果 图7-5 下箱体最终设计结果

4.4 上箱体、窥油孔盖设计

由于设计方法类似，在此不再重述，最终效果如下图8-1、8-2所示。

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图8-1 下箱体 图8-2 窥油孔盖

4.5 箱体的装配

1、依次插入下箱体和窥油孔盖，并定义它们与想箱体之间的配合关系，最终装配结果如图9-1所示。

图9-1 箱体装配结果

2、减速器主要部分装配完毕，下面装配端盖类零件，并利用智能扣件技术装配螺栓等标准

件，结果如图9-2所示。

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图9-2 二级蜗杆-锥齿轮减速器装配体

第五章 物理模拟

5.1 简 述

1、 添加马达

（1） 选择【插入】/【模拟】/【旋转马达】命令，弹出【旋转马达】属性管理

器，选择蜗杆轴外圆面，旋转动力施加到轴上。

（2） 如图10-1所示，选中【数字】复选框，设置【旋转速度】为100度/秒，

单击确定，完成旋转马达的添加。

图10-1 添加旋转马达

2、计算模拟。单击【模拟】工具栏上的【计算模拟】按钮，齿轮在蜗杆旋转马达的作用下

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设定的速度旋转，录制模拟开始，运转一段时间后，单击【模拟】工具栏上的【停止录制和播放】按钮，停止录制模拟，然后单击【模拟】工具栏上的【重播模拟】按钮，从头到尾重播模拟过程。最后但就按钮保存录像。

5.2 爆炸图配置文件

1、单击【装配体】工具栏上的【爆炸视图】按钮

，弹出【爆炸视图】属性管理器，在图

形区域中选择箱体所有零部件，然后将指针移到指向零部件爆炸方向的操纵杆水平控标上，单击选中移动方向，最后单击确定，完成爆炸图的创建，最终结果如图11-1所示。

图11-1 减速器爆炸视图

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参考文献

[1] 黄劲枝 主编.机械设计基础.北京:机械工业出版社,2001.7

[2]《机械设计课程设计》，高等教育出版社，王昆，何小柏，汪信远主编，1995年12月第一版；

[3]《机械设计实用手册》，高等教育出版社, 吴宗泽 主编，2003.11

[4]《减速器选用手册》，化学工业出版社，周明衡主编，2002年6月第一版； [5]《工程机械构造图册》，机械工业出版社，刘希平主编

致 谢

大学的学习生活即将结束，在此，我要感谢所有曾经教导过我的老师和关心过我的同学，他们在我成长过程中给予了我很大的帮助。本文能够成功的完成，要特别感谢我的导师黄文广老师的关怀和教导，感谢各位师兄师姐，特别是室友们的关心和帮助。最后还要感谢我的父母，是他们一直在背后支持着我。

谨以此文献给他们！

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