SOD-123引线框架工艺改进及冲压模具设计

作者：赖永兴

来源：《科技资讯》 2011年第20期

赖永兴

中山市益能达精密电子有限公司 广东中山 528400

引言：现有SOD-123引线框架排样不太紧凑，材料利用率低。而近年来铜材价格大幅攀升，导致原材料成本不断侵蚀企业利润。因此急需把SOD-123引线框架精细化。本文着重介绍了SOD-123引线框架工艺改进及冲压模具设计。

关键词：引线框架、排样、凸模、卸料板入子、凹模入子

中图分类号：TM5 文献标识码：A

文章编号：1672-3791(2011)07(b)-0000-00

(一) 分析对比改进前后SOD-123引线框架：（详见下图）

旧SOD-123引线框架

新SOD-123引线框架

引线框架宽度

28.08

24.2

步距

8.18

4.5*2= 9.0

产品间距

3.12

1.11

一冲取数

8

16

从以上数据分析可发现旧SOD-123引线框架每个产品间距=3.12太大，最终使得材料利用率极低。因此产品工艺改进着重从改小产品间距入手。SOD-123产品不仅要考虑引线框架的冲压工艺，还要考虑后续的注塑成型及组装是否可行。随着注塑成型工艺不断精细化，引线框架产品间距大大缩小变得可行。在分析每一加工工艺可行性后，决定实行重大工程变更：

1、 产品间距由3.12大大缩小为1.11，并去除掉每四个产品之间的连接带（tie-bar）；

2、 为增强引线框架的强度防止变形，把每一小单元产品由竖排改为横排，并在竖列间由连接带（tie-bar）连接，每一竖列由4pcs更改为8pcs；

3、 每一冲压取数由8pcs增加到16pcs；

4、 引线框架宽度由28.08变更为24.2。

以上产品工艺改进后,铜材使用量会显著降低，而且效率也会成倍增加。因此经济效益十分可观。

（二）分析对比改进前后SOD-123引线框架冲压模具排样：（详见下图）

（三）模具设计

1、 排样详细分析介绍：

(1)、第一步为冲导孔Φ2.0和Φ1.0。Φ1.0为工艺孔，在第七步切边时会切除大部分，切除之前该孔和Φ2.0孔均为产品的基准定位孔,孔径要求精度为0~0.03，目标值为Φ1.02和Φ2.02。整个料带由此两导孔定位。引导针安装在脱料板上，引导针孔会在卸料板组装好后由坐标磨床进行滑配加工，位置精度要求为±0.002。

(2)、第二、三、四步均为冲内引脚孔。

(3)、第五步为上折弯。折弯配件为卸料板入子和凹模入子，与产品接触的折弯成形部分要求

镜面抛光处理。

(4)、第七步为切边。凹模设计成能卡料形状以防止跳料。

(5)、第六、八步为调整。可分别调整拱形度和直线度。

2、 凸模、卸料板入子和凹模入子设计

(1)、凸模 SOD-123引线框架全部为冲孔，凸模刃口形状及尺寸全部按引线框架尺寸制作，材质为钨钢。导孔凸模为外圆磨加工，其余凸模加工方式为平面磨和光学曲面磨加工，凸模刃口及外形尺寸及刃口公差要求为±0.002。采用台阶式固定于凸模板。

(2)、卸料板入子由凸模刃口配制线切割加工，单边间隙为0.001～0.002。材质为ASP23 HRC62-64。全部为镶块镶入卸料板并用M3螺丝紧固，外形尺寸公差要求为±0.002。

(3)、凹模入子由凸模刃口配制，单边间隙为0.15（材料厚度）×5%=0.008，落料斜度为0.15°，材质为钨钢。加工方式为平面磨和光学曲面磨加工，外形尺寸及刀口公差要求为±0.002。采用镶块镶入凹模板。

3、模板设计

采用八模板设计：上模座、凸模垫板、凸模板、卸料板、凹模板、凹模垫板、下模座

凸模板、卸料板、凹模板镶块孔均由线切割加工，公差要求为±0.003

八块模板均由销钉定位，销钉孔由坐标磨床加工，公差要求为±0.002

上、下模座材质为S50C。其它模板均用SKD11, 硬度为HRC60～62,超深冷处理。

4、其他零件设计

(1)、内、外导柱套均采用四套。外导柱套材质为SUJ-2。内导柱为钨钢材质，内导套为黄铜镶石墨自润滑。

(2)、浮升销采用米思米标准件，浮升量为1.0

(3)、弹簧组件采用米思米标准件SWB30-35十四套

(4)、模具前后均采用材料导轨导向

总结：SOD-123引线框架工艺改进及模具设计经此次改良后，极大减少了铜材的使用量，效率倍增，获得了极佳的经济效益。

参考文献：

[1] 模具实用技术丛书编委会. 冲模设计应用实例[M].北京：机械工业出版社.