现代镀覆技术第一部分——镀覆前处理(续5)

唐春华

【摘 要】介绍了铸铁、铁基粉末冶金、高碳钢、热处理合金钢、303不锈钢、钕铁硼、铍青铜、铅黄铜、铜箔、铝合金、锌合金、ABS塑料、空心玻璃微球等材料的镀前处理流程及相关的溶液配方和工艺条件.%The pretreatment processes prior to plating for cast iron,powder-metallurgical iron-based

materials,high-carbon steels,heat-treated alloy steels,type-303 stainless steel,NdFeB,beryllium bronze,leaded brasses,copper foils,aluminum alloys,zinc alloys,ABS plastic,and hollow glass microsphere were introduced with bath compositions and operation conditions. 【期刊名称】《电镀与涂饰》 【年(卷),期】2017(036)024 【总页数】8页(P1317-1324)

【关键词】钢铁;钕铁硼;铜;铝;锌;塑料;玻璃微球;前处理 【作 者】唐春华

【作者单位】泉州市创达表面处理公司,福建泉州 362000 【正文语种】中 文

【中图分类】TG175;TQ153.1

（六）实例

1 铸铁件

一次超声波清洗→除油→酸蚀→二次超声清洗→除石墨碳。 1.1 超声波清洗

一次清洗使工件表面达到较为洁净的程度；二次清洗使酸蚀后残留的碳粒石墨脱落，露出金属表面。超声波频率为25 ～ 40 kHz，过低或过高都会影响脱碳效果。 1.2 除油

(1) 化学除油：氢氧化钠及表面活性剂的含量不能太低，温度和时间不能太短，搅拌要充分。(2) 阴极电解除油：阴极电流密度5.5 A/dm2，避免发生氢脆而影响工件强度。 1.3 除石墨碳

磷酸二氢钠(除石墨碳)30 ～ 50 g/L，柠檬酸钠(除锈迹)10 ～ 20 g/L，氟化钠(除少量的硅)3 ～ 8 g/L；室温，2 ～ 4 min。 2 铁基粉末冶金件

除油→封孔→超声波除油→滚磨光→酸蚀→中和→超声波水洗(热水和冷水)→活化→预镀。 2.1 除油

以“化学除油→溶剂清洗(160#汽油，5 ～ 8 min)→烧油(250 ～ 300 °C，40 ～ 50 min)”为主。烧油时间不宜过长(以油烟散尽为止)，否则工件易产生轻微变形。烧油产生的碳化物残留在孔隙中，起封孔作用。 2.2 封孔

(1) 普通石蜡：被加热至160 ～ 180 °C，浸至无气泡产生为止。工件取出后放入冷水中，石蜡凝固破裂而浮出水面，回收再利用。

(2) 硬脂酸锌：工件在熔融的硬脂酸锌中浸渍搅拌20 ～ 30 min。 2.3 超声波除油

在弱碱性除油过程中施加超声波，可以有效提高基体表面的洁净度，明显改善镀层结合力。若省去此工序，工件边角上的镀层易在钢珠摩擦滚光后起泡。 2.4 滚磨光

目的是除去工件表面大量的碳化物和封孔剂，获得光洁的基体表面。采用离心滚磨机，磨光时加入适量的磨料(与工件的质量比为2∶1)，转速80 r/min，时间10 ～ 15 min；滚光时以润湿剂作为介质，磨料(包括硬塑料和磨光料)与工件的体积比为(2 ～ 3)∶1，转速60 r/min，时间10 ～ 15 min。 2.5 酸蚀

第一次酸蚀：硫酸7%，盐酸7%，十二烷基苯磺酸钠1%；室温，60 ～ 90 s。达到表面灰白、有金属光泽为最佳。

第二次酸蚀：硫酸3.5%，盐酸3.5%，十二烷基苯磺酸钠1%；85 °C，15 s。较低的浓度可避免工件表面因过度酸蚀而变得粗糙，也能防止封孔剂溶解。 2.6 中和

氰化钠1% ～ 2%。在氰化镀铜前中和可防止工件表面残留的酸蚀液被带入镀液。 2.7 活化

盐酸 5% ～ 8%，室温，30 ～ 40 s。 2.8 预镀

【配方1】采用化学镀镍溶液，先大电流(1 A/dm2)冲击镀30 s，然后小电流(0.5 A/dm2)施镀1 min。快速闪镀镍目的在于封孔，时间要尽量短。

【配方2】采用氰化镀铜溶液滚镀，转速7 ～ 8 r/min。控制铜层厚度12 ～ 15 μm。

配方1跟配方2联合处理。氰化镀铜后化学镀镍时必须采用具有催化活性的钢铁件(其加入量为待镀工件表面积的1% ～ 2%)触发。所获得的化学镀镍层在不油封(规定化学镀镍不允许油封)的条件下，可耐中性盐雾腐蚀144 h。

3 烧结型钕铁硼磁性件(含钕33%、铁61%和硼6%)

烧油(200 °C，1 h)→封孔(硬脂酸锌，135 °C，20 ～ 25 min)→固化(600 °C，20 ～ 40 min；或室温，＞2 h)→滚抛→除油→酸蚀→除挂灰→出光→活化→预浸锌。 3.1 滚抛

除油除锈缓蚀剂 2% ～ 3%，平平加 2% ～ 3%；V(工件)/V(磨料)= 1.1 ～ 1.5，转速 35 ～ 40 r/min，0.5 ～1.0 h。适用于小工件，其他不宜滚光的工件或氧化物不多的工件省去此工序。 3.2 除油

【配方 1】碳酸钠 25 g/L，磷酸三钠 15 g/L，硅酸钠 10 g/L，OP 乳化剂 2.5 g/L；70 ～ 80 °C，1 ～ 3 min。

【配方2】碳酸钠50 g/L，磷酸三钠70 g/L，氢氧化钠5 g/L，柠檬酸30 ～ 40 g/L，OP-10 0.5 g/L；pH =10.5(用甲酸调节，甲酸对钕有一定的配位作用)，65 °C，除尽油污为止。

【配方3】碳酸钠5 ～ 8 g/L，碳酸氢钠10 ～ 15 g/L，三聚磷酸钠25 ～ 30 g/L，表面活性剂适量；60 ～65 °C，5 ～ 10 min。

【配方4】碳酸钠5 g/L，磷酸三钠15 g/L，氢氧化钠15 g/L；常温，5 min。 配方1、2、3任选一种作为化学除油，可避免强碱对基体产生过腐蚀。配方2和配方3还可以用于超声波除油，减少碱液对基体的强烈腐蚀。 3.3 酸蚀

硝酸40 mL/L，硫脲0.5 g/L；室温，0.5 ～ 1.0 min。

由于钕对氯离子非常敏感，反应剧烈，因此应避免使用盐酸。盐酸只能在酸蚀较厚的氧化皮时使用。另外，氢氟酸、硫酸和磷酸都会使基体出现颗粒脱落、变黑。 3.4 除挂灰

盐酸 100 ～ 200 mL/L，有机酸 10 ～ 20 g/L；室温，0.5 ～ 1.0 min。 3.5 出光

硝酸30 ～ 60 g/L，硫脲0.5 g/L；pH = 4 ～ 5(用氨水调节，兼有配位作用)，室温，数秒。 3.6 活化

【配方1】磺基水杨酸20 g/L，氟化氢铵10 g/L；室温，30 s。

【配方2】柠檬酸钠20 g/L，氟化氢铵10 ～ 15 g/L；室温，30 ～ 40 s。 硝酸对基体有钝化作用，因此不能用硝酸来活化。 3.7 预浸锌

可使磁体的稳定电位正移，从而减轻钕的氧化，提高镀层结合力，降低镀层孔隙率[1]。

【配方1】硫酸锌30 g/L，碳酸钠7 g/L，磷酸三钠28 g/L，氟化钠2 g/L；室温，50 s。

【配方2】硫酸锌30 g/L，焦磷酸钾105 g/L，碳酸钠7 g/L，氟化钠5 g/L；85 °C，30 s。

【配方3】硫酸镍20 g/L，次磷酸钠28 g/L，柠檬酸钠12 g/L，氟化钠0.5 g/L，乳酸15 mL/L，聚乙二醇0.05 g/L；pH = 6.7，50 °C，15 min。适用于碱性化学镀镍。

4 高碳钢及热处理合金钢件酸性化学镀镍 活化→阳极去挂灰→预浸。 4.1 活化

复合酸性活性剂10% ～ 20%，盐酸100 ～ 200 mL/L；室温，2 ～ 5 min(时间过短，结合力差；过长则基体过腐蚀)。 4.2 阳极去挂灰

氢氧化钠 20 ～ 50 g/L，碳酸钠 20 ～ 40 g/L，磷酸三钠 30 ～ 50 g/L；55 ～ 60 °C，1 ～ 3 min。 4.3 预浸

氨水 0.3% ～ 0.5%；室温，5 ～ 25 s。

工件进入预浸液后反应迅速，表面生成一层微碱性的膜，可避免生产中很多潜在的问题发生。预浸后直接入酸性化学镀镍槽，有助于稳定酸性化学镀镍液的pH(在生产过程中会降低)。而预浸液的pH在生产过程中会降低，需要适时升高pH。 5 铍青铜薄片件电镀贵金属 5.1 镀银

超声波清洗→电解除油→一次酸蚀→碱煮→除膜→二次酸蚀→化学抛光→出光(同一次酸蚀)。 5.1.1 超声波清洗

XC-1 型中性超声波清洗剂 5%，40 ～ 50 °C，超声波频率 75 kHz，1 ～ 5 min。 5.1.2 电解除油

氢氧化钠 5 ～ 15 g/L，磷酸三钠 30 ～ 60 g/L，碳酸钠 20 ～ 25 g/L，九水合偏硅酸钠 3 ～ 5 g/L；60 ～ 80 °C，钢板为阳极，电流密度1 ～ 5 A/dm2，先阴极电解3 ～ 10 min，再阳极电解不超过30 s。 5.1.3 一次酸蚀

盐酸30%；室温，5 ～ 10 s。可除薄氧化皮。 5.1.4 碱煮

氢氧化钠500 ～ 550 g/L，亚硝酸钠250 g/L；80 ～ 90 °C，2 min。目的在于松动氧化皮。 5.1.5 除膜

硫酸10%(质量分数)；室温，5 ～ 10 s。

5.1.6 二次酸蚀

铬酸酐 80 ～ 100 g/L，硫酸 25 ～ 35 g/L，无机添加剂 1.5 ～ 2.0 g/L；室温，3 ～ 5 s。 5.1.7 化学抛光

硝酸200 mL/L，磷酸500 mL/L，有机酸300 mL/L；室温，0.5 ～ 1.0 min。抛光前工件必须干燥，抛光后工件粗糙度降低。 5.2 镀金[2]

超声波清洗(同5.1.1节)→电解除油(同5.1.2节)→碱煮→除膜(同5.1.5节)→出光→活化→中和→闪镀镍(导磁工件省略此工序[3])→活化(同前)。 5.2.1 碱煮

氢氧化钠 450 ～ 550 g/L，100 ～ 110 °C，30 ～ 60 min。 5.2.2 出光

铬酸酐 90 ～ 150 g/L，硫酸 20 ～ 30 g/L；室温，5 ～ 10 s。 5.2.3 活化

盐酸 100 ～ 150 g/L；室温，30 ～ 50 s。 5.2.4 中和

碳酸钠 30 ～ 40 g/L；室温，10 ～ 120 s。 5.2.5 闪镀镍

氯化镍 80 ～ 220 g/L，盐酸 170 ～ 190 g/L；室温，1 ～ 3 min。 5.3 注意事项

(1) 前处理要彻底清洗干净，防止贵金属镀液被重金属离子污染。 (2) 工序间隔时间越短越好。

6 HPb59-1铅黄铜轴针(长15 mm、直径13 mm)化学镀镍 除铅除油→超声波除油→酸蚀→活化。

6.1 除铅除油

柠檬酸(除铅剂)60 g/L，硫脲(缓蚀剂)3 g/L，皂荚粉4 g/L；室温，2 ～ 3 h。 6.2 超声波除油

氢氧化钠10 g/L，碳酸钠20 g/L，磷酸三钠30 g/L，OP乳化剂3 g/L；40 ～ 60 °C，3 ～ 5 min。 6.3 酸蚀

柠檬酸 80 ～ 100 g/L，硫酸 4 ～ 5 mL/L，酒精 10 ～ 15 mL/L，硫脲 10 ～ 15 g/L，OP 乳化剂 10 ～ 20 mL/L；24 ～ 45 °C，3 ～ 5 min。 6.4 活化(预镀镍)

硫酸镍240 g/L，盐酸110 mL/L；室温，阴极电流密度3 ～ 5 A/dm2，2 ～ 4 min。此法优于钯活化。 7 铝及铝合金件 7.1 纯铝件滚镀光亮镍

除油→碱蚀→化学抛光→预浸锌→活化。

经预处理后采用含苯亚磺酸钠2 g/L和791(1,4-丁炔二醇与环氧氯丙烷、环氧丙烷的缩合产物)光亮剂0.5 g/L的光亮镍镀液滚镀40 ～ 60 min，所得镀层结合力强，耐蚀性好(浸于5% NaCl溶液699 h无腐蚀)。 7.1.1 除油

碳酸钠 30 g/L，偏硅酸钠 15 g/L，磷酸三钠 25 g/L，OP-10 2 g/L；60 ～ 100 °C，1 ～ 5 min。 7.1.2 碱蚀

氢氧化钠 85 g/L；25 ～ 30 °C，30 ～ 60 s。 7.1.3 化学抛光

磷酸71%(体积分数，下同)，硝酸6.5%，硫酸铜0.5%，硼酸0.5%；90 ～

110 °C，0.5 ～ 2.0 min。 7.1.4 预浸锌

氢氧化纳90 g/L，三氯化铁15 g/L，氧化锌15 g/L，酒石酸钾钠45 g/L；室温，3 ～ 5 s。

7.2 超硬铝件(如光电瞄准具精密结构件)硬质阳极氧化

有机溶剂清洗→碱液除油→出光→机械喷砂→化学抛光→活化。 7.2.1 除油

采用180#汽油，可除去油脂和防腐液。 7.2.2 碱液除油

碳酸钠 30 ～ 45 g/L，磷酸三钠 40 ～ 55 g/L；65 ～ 85 °C，1.5 ～ 2.5 min。为保证结构件的精度和外观质量，不应在强碱液中除油，同时除油时温度不得超过85 °C，否则工件表面易产生纵向条纹，氧化染色后非常明显。 7.2.3 机械喷砂

喷砂时保护螺纹和密封面，气压严格控制在0.2 ～ 0.4 MPa。可获得均匀细致的麻面(缎面)。喷砂后至下一道工序的间隔时间不超过3 h。 7.2.4 化学抛光

磷酸 75% ～ 80%(体积分数，下同)，硫酸 10% ～ 15%，硝酸 5% ～ 10%；95 ～ 110 °C，1 ～ 3 min。用于清除喷砂形成的薄氧化膜，并使结构件内表面光滑，保证工件的滑动性和密封性。必须严格控制化学抛光条件，否则易影响工件的精密尺寸。 7.2.5 活化

硝酸 400 ～ 500 g/L，5 ～ 15 s。工件表面将溶解 4 ～ 6 μm。 7.3 高硅铝铸件电镀

化学除油→碱蚀→出光→预浸锌合金。

7.3.1 化学除油

碳酸钠 25 ～ 30 g/L，磷酸三钠 20 ～ 25 g/L，OP-10 1 ～ 3 g/L；50 ～ 70 °C，数分钟。 7.3.2 碱蚀

氢氧化钠 2 ～ 4 g/L，磷酸三钠 43 ～ 50 g/L，碳酸钠 30 ～ 40 g/L，OP-10 0.5 ～ 1.0 g/L，氟化钠 5 ～ 10 g/L；60 ～ 80 °C，5 ～ 10 min。加入大量氟化钠可在除去金属表面氧化膜的同时，溶解一部分硅。 7.3.3 出光

硝酸(50%)750 mL/L，氢氟酸(48%)250 mL/L；室温，5 ～ 10 s。 7.3.4 预浸锌合金

氢氧化钠 70 ～ 80 g/L，硫酸镍 30 ～ 50 g/L，硫酸铜 2 ～ 3 g/L，硫酸锌 20 ～ 30 g/L，硫酸铁 2 ～ 3 g/L，酒石酸钾钠80 ～ 100 g/L，氟化钠5 g/L；室温，一次预浸60 s，二次预浸30 s。可在高硅铝合金表面形成较薄的多元合金膜。 8 易切削303不锈钢件 除油→去碱膜→活化→预镀镍。 8.1 除油

(1) 化学除油：碱性除油液，70 ～ 90 °C。

(2) 电化学除油；阴极电解除油(阴极电流密度3 ～ 10 A/dm2，≤10 min)→阳极电解除油(2 ～ 5 A/dm2,≤10 min)。每次除油后经60 °C热水及二级逆流水洗。 8.2 去碱膜

不锈钢脱膜粉 70 ～ 80 g/L；85 ～ 90 °C，5 ～ 8 min。 8.3 活化

盐酸400 ～ 500 mL/L，硫酸适量；待工件产生气泡后，再继续活化5 min。切勿用硝酸活化，否则不锈钢表面易钝化。

8.4 预镀镍

氯化镍200 ～ 240 g/L，盐酸120 g/L；阴极电流密度3 ～ 15 A/dm2。工件入槽后先不通电，放置2 ～ 3 min后大电流冲击5 ～ 10 min)。预镀时应剧烈抖动以赶跑气泡，才能保证镀得上镍。另外要严格控制镀液中铁离子少于10 g/L，铜离子少于1 g/L。 9 锌合金件

毛坯检查→除油→活化→预浸或预镀镍。 9.1 毛柸检查

热处理检查是否有鼓泡，有则不能电镀。 9.2 除油

【配方 1】碳酸氢钠 15 ～ 25 g/L，碳酸钠 15 ～ 25 g/L，磷酸三钠 15 ～ 25 g/L，Triton X-100 1 ～ 2 g/L，0.5 ～ 3.0 min。适用于压铸锌件化学除油，免阴极电解除油。

【配方2】磷酸三钠30 g/L，碳酸钠30 g/L，聚氧乙烯磺酸钠1 g/L；pH ≤12，阴极电流密度5 ～10 A/dm2，40 ～ 50 °C，2 ～ 5 min。适用于熔融锌铸件阴极电解除油。

【配方3】三聚磷酸钠20 g/L，碳酸钠30 g/L，TX-10 1 g/L；pH = 12，阴极电流密度3 ～ 8 A/dm2，室温，2 ～ 5 min。适用于压铸锌件阴极电解除油。 【配方4】磷酸三钠20 g/L，硫酸钾20 g/L，OS-10(平平加系列)1 g/L；pH = 12，阴极电流密度3 ～ 8 A/dm2，室温，2 ～ 5 min。适用于熔融锌铸件、压铸锌件、锌基合金件等阴极电解除油。凡滚光件和光饰件免除油。 9.3 活化

【配方1】酒石酸10 g/L，硫酸5 mL/L；室温，3 ～ 6 s。 【配方2】草酸10 g/L，盐酸20 mL/L；室温，3 ～ 6 s。

【配方3】盐酸3%；室温，10 s。

【配方4】草酸10 g/L，酒石酸5 g/L，硫酸3 ～ 5 mL/L，缓蚀剂适量；室温，3 ～ 10 s。

【配方5】草酸5 ～ 10 g/L，柠檬酸10 ～ 20 g/L；室温，1 ～ 2 min(以气泡均匀冒出为好)。

9.4 预浸(随后可直接镀无氰碱铜) 柠檬酸5 g/L；室温，1 ～ 5 s。

9.5 预镀镍(适用于锌合金压铸件化学镀镍)

硫酸镍12 g/L，次磷酸钠10 g/L，焦磷酸钾25 g/L，稳定剂2 g/L；60 °C，5 min。 10 铜箔镀镍

阴极电解除油→酸蚀→弱酸蚀→粗化→固化。 10.1 阴极电解除油

氢氧化钠10 g/L，碳酸钠20 g/L，硅酸钠30 g/L；70 ～ 80 °C，1 min。 10.2 酸蚀

硫酸100 g/L，硫酸铁100 g/L；1 min。 10.3 粗化

铜离子20 g/L，硫酸70 g/L，葡萄糖30 g/L，钼酸铵10 ～ 15 g/L；阴极电流密度20 A/dm2，50 °C，10 s，空气搅拌。钼酸铵可提高镀层的微分电容，增大比表面积，对提高结合强度有益[4]。 10.4 固化

铜离子70 g/L，硫酸90 g/L，葡萄糖30 g/L，钼酸铵10 ～ 15 g/L；阴极电流密度10 A/dm2，50 °C，15 s，空气搅拌。镀一层结合力较强的铜层可增强粗化层的附着力。

11 钢铁件高质量镀锌

机械滚光(达到光滑均匀的外观，没有明显可见的黑色氧化膜)→碱性高温化学氧化(疏松氧化皮，减轻因酸蚀过度而产生的氢脆)→退除氧化膜→阳极电解(净化工件表面)→酸蚀活化。

经上述前处理后镀锌再三价铬彩色钝化30 ～ 50 s所得到的产品达到无脆性、高耐蚀的要求，克服了工件热处理氧化皮很厚，酸蚀困难，渗氢严重，镀层易起泡等难题。此外，要控制镀锌层厚度为10 ～ 13 μm，并且在钝化前 1 ～ 4 h 内除氢(190 ～ 210 °C，2 h)。 12 ABS塑料件 12.1 电镀[5]

去内应力→化学除油→粗化→氧化→中和→催化。 12.1.1 除油

氢氧化钠10 g/L，OP乳化剂5 mL/L；70 °C，10 min。 12.1.2 粗化

高锰酸钾 100 ～ 150 g/L，浓硫酸 100 ～ 150 g/L，OP 乳化剂适量；70 °C，20 ～ 30 min。 12.1.3 氧化

高锰酸钾70 g/L，氢氧化钾10 g/L，OP乳化剂3 mL/L；80 °C，10 min。 12.1.4 中和

水合肼 6 mL/L，乙二胺四乙酸适量；pH = 7，55 ～ 60 °C，5 min。 12.1.5 催化

吡咯15 mL/L，异丙醇150 mL/L，对甲苯磺酸钠10 g/L，对甲苯磺酸30 g/L，氟化钠3 g/L，三氯化铁60 ～ 80 g/L，OP乳化剂10 mL/L，明胶2 g/L；室温，10 min。

12.2 化学镀镍 12.2.1 流程1

去内应力→化学除油→酸蚀→粗化→中和→活化。 12.2.1.1 除油

碳酸钠 15 g/L，磷酸三钠 30 g/L，氢氧化钠 6.5 g/L；44 ～ 55 °C，25 ～ 30 min。 12.2.1.2 酸蚀

硫酸(98%)100 mL/L；常温，30 ～ 45 s。 12.2.1.3 粗化

铬酸酐 400 g/L，硫酸 350 mL/L；70 °C，60 min。 12.2.1.4 中和

氢氧化钠100 g/L；室温，3 ～ 5 min。 12.2.1.5 活化

次磷酸钠60 g/L，硫酸镍20 g/L；pH = 10，75 °C，1 h。使用时加热次磷酸钠溶液(恒温75 °C)，滴加硫酸镍溶液1 mL(即硫酸镍0.02 g/L)，然后加入粗化干燥后的ABS塑料件，活化30 min，再滴加硫酸镍溶液1 mL，活化60 min。 12.2.2 流程2

去内应力→化学除油→酸蚀→粗化→还原→酸化→活化→还原。 12.2.2.1 除油

氢氧化钠 16 g/L，碳酸钠 18 g/L，磷酸三钠 4 g/L，OP-10 5 ～ 8 mL/L；45 °C，20 ～ 30 min。 12.2.2.2 酸蚀

硫酸 56 g/L；50 ～ 52 °C，2 min。 12.2.2.3 粗化

高锰酸钾20 g/L，氢氧化钠24 g/L；70 °C，40 min。 12.2.2.4 还原

第一步：亚硫酸钠30 g/L；常温，2 min。 第二步：盐酸20 mL/L；常温，1 min。 12.2.2.5 敏化

氯化亚锡 20 ～ 30 g/L，盐酸 40 ～ 50 mL/L；20 ～ 30 °C，5 ～ 10 min。 12.2.2.6 活化

硝酸银 3 ～ 8 g/L，氨水 5 ～ 10 mL/L；15 ～ 35 °C，5 ～ 10 min。 12.2.2.7 还原

氢氧化钠1 g/L，硼氢化钾1 g/L；室温，2 min。 13 空心玻璃微球

偶联处理→干燥→胶体钯活化→水洗→解胶→水洗。

传统工艺在活化前粗化，但粗化后微球表面会出现孔洞，甚至破裂。用偶联处理代替粗化，效果非常好，既提高了微球表面吸附胶体钯的能力，又能保证微球的完整性，克服了粗化的缺陷。其机理为：硅烷偶联剂的一端与玻璃微球表面的化学键结合，另一端因带孤对电子而易与质子结合，使基团带正电荷，因此玻璃微球表面能更多地吸附带负电荷的胶体钯，且吸附力较强，从而改善玻璃微球金属化的质量。 参考文献：

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[3] 刘志强.铍青铜零件电镀金工艺[J].电镀与精饰, 2011, 33 (10)： 36-37. [4] 冯绍彬, 李振兴, 胡芳红, 等.铜箔表面电镀铜粗化工艺[J].材料保护, 2010, 43 (7)： 24-26.

[5] 张鹏, 何大容, 赵发云.塑料(ABS)表面直接电镀工艺研究[J].材料保护, 2001, 34 (6)： 30-32.