1、编制依据与范围 ............................................................................................... 1
1.1 编制依据 .............................................................................................................................. 1 1.2 编制范围 .............................................................................................................................. 1
2、工程概况 ............................................................................................................ 1
2.1 工程简介 .............................................................................................................................. 1 2.2水文气象 ............................................................................................................................... 3 2.3 主要工程 .............................................................................................................................. 4
3、主要资源配置及施工进度 .............................................................................. 6
3.1 施工组织机构、劳动力配置 ............................................................................................. 6 3.2 机械设备配置 ...................................................................................................................... 7 3.3 施工进度指标 ...................................................................................................................... 8
4、施工方案 ............................................................................................................ 8
4.1 总体施工方案 ...................................................................................................................... 8 4.2 0#块施工 .............................................................................................................................. 9 4.3 连续梁挂篮悬浇施工 ........................................................................................................ 30 4.4 边跨直线段施工 ................................................................................................................ 43 4.5 中跨合龙段施工 ................................................................................................................ 46
5.施工质量控制 ................................................................................................... 49
5.1 模板及支架 ........................................................................................................................ 49 5.2 钢筋 ..................................................................................................................................... 50 5.3 混凝土 ................................................................................................................................. 51 5.4 预应力 ................................................................................................................................. 52
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5.5 支座 ..................................................................................................................................... 53 5.6 线形控制 ............................................................................................................................ 53 5.7 其他 ..................................................................................................................................... 56
6、施工安全保证措施 ........................................................................................ 61
6.1 施工用电防护措施 ............................................................................................................ 61 6.2 高空及起重作业安全保证措施 ....................................................................................... 61 6.3 连续梁施工安全保证措施 ............................................................................................... 62 6.4 夜间施工安全保证措施 ................................................................................................... 63
7、文明施工及环境保护措施 ........................................................................... 63
7.1 文明施工 ............................................................................................................................ 63 7.2 环境保护、水土保持保证体系及保证措施 .................................................................. 64
8、雨季施工保证措施 ........................................................................................ 65
8.1 准备工作 ............................................................................................................................. 65 8.2 雨季施工组织管理保证措施 ........................................................................................... 66 8.3 雨季钢筋施工技术保证措施 ........................................................................................... 66 8.4 雨季混凝土施工技术保证措施 ....................................................................................... 66
9、冬季施工保证措施 ........................................................................................ 66
9.1 施工准备 ............................................................................................................................. 66 9.2 冬季施工安排及质量保证措施 ....................................................................................... 67 9.3 冬季施工人员培训 ............................................................................................................ 73 9.4 质量保证措施 .................................................................................................................... 73 9.5 冬季施工安全管理 ............................................................................................................ 73
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10、防洪、防风措施 .......................................................................................... 75 11、附件............................................................................................................... 75
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（40+72+40）m连续梁施工方案
1、编制依据与范围
1.1 编制依据
1）《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603-2015）；
2）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010/J1148-2011）； 3）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）；
4）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010/J1155-2011）； 5）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；
6） 中铁大桥局企业标准《预应力混凝土连续梁施工》（QB/MBEC1002-2014）； 7） 新建武汉至十堰铁路孝感至十堰段施工设计图纸；
8） 国家法律、法规和中国铁路总公司及湖北省相关管理制度、规定。
1.2 编制范围
本方案编制施工对象为新建铁路武汉至十堰铁路孝感至十堰段崔家营汉江特大桥（40+72+40）m预应力混凝土连续梁，其采用CRTSI型双块式无砟轨道，共两联，墩号分别是28#～31#墩和101#～104#墩，主要内容包括0#块施工、连续梁悬浇段施工、边跨现浇段施工、合龙段及体系转换施工、预应力筋施工、悬浇段连续梁的线性控制等相关内容。
2、工程概况
2.1 工程简介
该跨度连续梁共分三跨，计算跨度为40+72+40m，全长153.5m(含两侧梁端至边支座中心各0.75m),如图2.1-1所示：
图 2.1-1 （40+72+40）m连续梁立面图
1
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梁体采用单箱单室、变高度、变截面箱梁，底、腹板及顶板局部向内侧加厚，均按直线线性变化。如图2.1-2所示，箱梁顶宽12.6m，底宽6.7m。中支点最低点处梁高为6.2m，边跨直线段及中跨跨中截面最低点处梁高为3.6m，梁高按圆曲线变化，圆曲线半径R=217.117m；顶板厚40cm,腹板厚分别为50cm、70cm、90cm,底板厚由跨中的40cm按圆曲线变化至中支点梁根部的100cm,中支点处局部加厚到130cm，梁的截面形式如下图。
图2.1-2 半中支点半边支点截面图（单位:cm）
（40+72+40）m连续梁节段参数见表2.1-1：
2.1-1 （40+72+40）m连续梁节段主要参数表
节段名称 节段长度（m） 节段体积（m3） 10 9 8 7 6 5 4 5.75 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.00 92.66 39.50 39.96 42.97 46.55 48.62 43.71 240.916 102.7 103.896 111.722 121.03 126.412 113.646 节段重量（t） 2
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3 2 1 0 3.00 3.00 3.00 11.00 48.22 53.21 56.46 298.71 125.372 138.346 146.796 776.646 全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点和中跨跨中截面。中支点处设置厚2.4m的横隔梁，边支点处设置厚1.45m的端隔梁，跨中合龙段设置厚0.6m的中横隔梁。隔板设有孔洞，供检查人员通过。梁高及顶板厚度均指桥面最低点处的高度和厚度。为防止边墩出现拉力，在边墩箱内浇筑铁砂混凝土压重（比重50KN/m3）。
28#～31#墩为直线无声屏障，二期恒载135KN/m；101#～104#墩为直线有声屏障，二期恒载155KN/m，其中103#～104#左侧设声屏障。
箱梁采用纵、横向预应力体系，预应力筋采用φ15.2，fpk=1860MPa高强度钢绞线，锚固体系为群锚体系。箱梁腹板束，顶、底板纵向束全部采用φ15.2-12、13、15钢绞线。横向预应力钢束采用φ15.2-5,fpk=1860MPa钢绞线，采用交替单端张拉。预应力管道采用金属波纹管。
2.2水文气象
2.2.1 水文
汉江流域多年平均降水量约900mm，支流任河上游降水量最大，多年平均降水量高达1400mm以上，汉江上游原地、白河以北以及唐白河中游为降水低值区，降水仅700～800mm。每年5～10月为汛期，12月至来年2月为枯水期，5～9月降水占全年的70～80%，7、8、9月占年降水量的40～60%。本工程所在河段（襄阳）附近年平均降水量约为900mm，年最大降水量为1700mm。 2.2.2 气象
线路沿线属亚热带季风区，气候温和多雨，冬季（12～2月）寒冷少雨，春季（3～5月）多阴雨绵绵，雨量不大，初夏（6～7月上旬）雨量集中，易发生雨洪，盛夏（7～8月）高温炎热，伏旱频繁，时有特大暴雨发生，秋季（9～11月）气候秋高气爽。
3
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全年平均气温约15～16℃，最高气温为42.5°C，最低气温-9～-15°C。最热气温多在6～8月，最冷气温多在12～2月。
多年来平均降水量减少至910mm，夏季雨量占年总量的50%以上，暴雨偏多，实测24小时襄阳为138.9mm。
沿线最多风向除5～8月以南风及东风为主外，其余多为北风及西至西北风，风力约8级左右，最大风速19～20m/s。降雨和冰结沿线迟早不一，初雪一般在每年12月中旬开始，终雪多在次年的3月上旬，最大积雪深度约30cm，冰结深度最大约9～11cm。
2.3 主要工程
梁部主要工程数量表
4
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项目混凝土铁砂混凝土M50水泥浆M50水泥浆预应力钢筋材料说明C50高性能混凝土C50干硬性补偿收缩混凝土容重50kN/m3预应力管道压浆预应力管道压浆12-Φj15.20mm钢绞线13-Φj15.21mm钢绞线15-Φj15.22mm钢绞线12-Φj15.23mm钢绞线13-Φj15.24mm钢绞线15-Φj15.25mm钢绞线5-Φj15.26mm钢绞线HPB300HRB400M15-12锚具（含锚下螺纹筋）M15-13锚具（含锚下螺纹筋）M15-15锚具（含锚下螺纹筋）BM15-5锚具BM15-5P锚具M15-12锚具（含锚下螺纹筋）M15-13锚具（含锚下螺纹筋）M15-15锚具（含锚下螺纹筋）BM15-5锚具BM15-5P锚具Φ内90mm金属波纹管Φ内90mm金属波纹管Φ内90×19mm扁形金属波纹管C50高性能混凝土（齿块）HPB300（齿块、封锚）HRB400（齿块、封锚）TJQZ-6000-ZX-0.1gTJQZ-6000-DX-0.1gTJQZ-30000-GD-0.1gTJQZ-30000-HX-0.1gTJQZ-30000-ZX-0.1gTJQZ-30000-DX-0.1g梁底支座预埋钢板支座钢筋网钢板HRB400钢筋螺栓及套筒（M24螺栓及A45套筒）螺栓及套筒（M30螺栓及A55套筒）梁端防水合龙钢支撑施工挂篮箱梁底板排水管中墩临时固结防裂钢筋聚氨酯防水涂料钢料HRB400钢筋制、安、拆A100mmUPVC排水管HRB400钢筋钢料C40混凝土硫磺砂浆钢筋网单位立方米立方米立方米立方米立方米吨吨吨吨吨吨吨吨吨套套套套套套套套套套米米米立方米吨吨个个个个个个吨吨吨吨套套平方米吨吨吨/套个吨吨立方米立方米吨数量2491.49.324.546.847.228.1924.23950.41512.425.573.81.36719.673458.195150112144363664112230363673557414.9248.437.50.48134.8812211113.42.4174.840.73401208.771.8240.20173/446.30169.03289.42.41.912梁端封锚位置说明梁部主梁后浇混凝土及封锚压重适用于28#～31#连续梁适用于101#～104#连续梁fpk=1860MPa纵向索（适用于28#～31#连续梁）fpk=1860MPa纵向索（适用于101#～104#连续梁）fpk=1860MPa横向索梁部预应力钢筋预应力钢筋梁体普通钢筋锚具适用于28#～31#连续梁锚具适用于101#～104#连续梁适用于28#～31#连续梁适用于101#～104#连续梁制孔混凝土普通钢筋纵向多向固定横向纵向多向支座TJQZ系列球形钢支座钢材HRB400钢筋防落梁
附属主要工程数量表
5
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项目伸缩缝梁体预埋钢筋材料说明弹性体伸缩缝HRB400160mmUPVC排水设施（含预埋管、管盖）200×250×10mm预埋管篱排水管200mmUPVC排水设施（直接/集中）三通管（直接/集中）带疏通管道的90°弯管（直接/集中）管卡桥梁接地系统梁体检查梯及检查孔盖板钢料防护墙竖墙盖板桥面遮板（有声屏附属障时按双侧统工程计）防水层保护层人行道栏杆声屏障接地端子HPB300接地钢筋Q235钢料HPB300钢筋C40混凝土HRB400C41混凝土（有/无声屏障）HRB401（有/无声屏障）RPCHPB300（有/无声屏障）HRB400（有/无声屏障）Q235钢料（有/无声屏障）C40混凝土（有/无声屏障）聚氨酯防水涂料高聚物改性沥青防水卷材C40纤维混凝土保护层单位道/每延米吨套套米套个个个吨吨吨立方米吨立方米吨立方米吨吨吨立方米平方米平方米立方米米米数量2/12.622.057676170/34068/684/876/152260.660.170.0351.313.20839.9/53.13.683/8.7719.422.294/5.5534.19/13.7080.914/1.76543.2/65.41089.85521.941.45307307桥面防水防水保护层双侧双侧梁体预埋（竖墙、防撞墙预埋）说明 3、主要资源配置及施工进度
3.1 施工组织机构、劳动力配置
40+72+40m预应力混凝土连续梁施工由引桥施工第一架子队负责，人员配置见表3-1、表3-2。
表 3.1-1 主要管理人员计划表
序号 1 2 3 4 5 6 9 姓名 吴艳辉 吴东 孙涛 王宾 李福 高健 崔百胜 职务 架子队队长 技术员 技术员 试验员 安全员 质量员 测量员 表 3.1-2主要劳动力计划表
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负责内容 现场负责 技术负责 现场技术 材料试验 质量控制 安全保障 负责测量放线 备注 汉十铁路HSSG-8标崔家营汉江特大桥项目 （40+72+40）m连续梁施工方案
序1 2 3 4 5 6 7 8 9 合工种 架子队队长 技术负责人 技术员 安全质检员 调度 装吊工 电焊工 汽车司机 钢筋工 数量（人） 1 1 4 2 2 6 32 2 60 序号 10 11 12 13 14 15 16 17 199 工种 电工 模板工 混凝土工 机械工 测量工 试验工 普工 维修人员 数量2 15 15 15 4 2 35 1 3.2 机械设备配置
机械设备配置情况见表3.2-1。
表 3.2-1机械设备计划表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 设备名称 汽车吊 混凝土拌和混凝土搅拌车 插入式振动棒 汽车泵 发电机 电焊机 气割设备 钢筋加工机械 螺旋千斤顶 手拉葫芦 张拉设备 压浆设备 卷扬机 平板运输车 卡环 挂篮 0#块支架 边跨现浇段支架 合龙段吊架 型号 25t 8m3 50/30 型 臂长 200kw BX500 5t 5t/10t 5t 24t 1t/5t/10t 菱形挂篮 单位 台 座 辆 台 台 台 台 套 套 台 个 套 套 台 辆 个 套 套 套 套 数量 2 1 8 12/3 2 1 5 2 3 4 各 4 6 5 4 1 各 4 2 2 2 1 备注 备用 配套滑轮构件运输 7
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3.3 施工进度指标
40+72+40m 预应力混凝土连续梁计划施工日期：2016年9月20日～2017年4月12日（101#～104#）；2016年11月16日～2017年6月8日（28#～31#）。
一联72m连续梁各主要工程项目施工工期安排如下：
一联72m悬灌连续梁施工进度指标
序号 1 2 3 4 施工工序 0#梁段及挂篮拼装 悬臂梁段 （按10天/段） 边跨直线段 中跨合拢段及体系转换 施工时间（天） 72m 65 90 20 30 4、施工方案
4.1 总体施工方案
该跨度连续梁采用挂篮对称悬臂浇筑施工，汽车吊辅助施工。0#块采用落地支架法施工。0#块施工完毕后在其顶部拼装菱形挂篮，采用挂篮对称悬臂浇筑剩余节段，边跨现浇段采用墩旁支架法施工，合龙段采用吊架法施工，设合龙钢支撑临时锁定，合龙顺序为先边跨后中跨。连续梁合龙后进行附属工程施工。
箱梁混凝土强度为C50，由混凝土拌和站集中拌制，通过混凝土运输车运输至现场，泵送入模。钢筋由钢筋集中加工场制作，运至现场绑扎成型。
主墩墩身施工完成后，安设临时支墩及0#块落地式钢管现浇支架，管桩由设在承台的预埋件固定，支架预压后，进行0#块底模及侧模的安装。本连续梁桥墩为球形支座连接，因此安设底模前应加设临时支座代替永久支座受力，待合龙完成体系转换后方能拆除临时支座从而将荷载全部转换给永久支座。
连续梁0#块施工完毕后，在0#块上拼装挂篮，并进行预压，利用挂篮对悬灌段进行施工。挂篮采用全封闭式施工，确保行车及施工安全。对边跨现浇段的地基进行处理后，搭设墩旁支架并进行预压后对边跨现浇段进行施工。
连续梁施工顺序为：墩身施工完成→安设临时支墩→0#块现浇支架安装→对0#
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块现浇支架进行预压→0#块底模及侧模安装→制安0#块钢筋及预应力管道→浇筑混凝土→养护→张拉压浆→在0#块上拼装挂篮→对挂篮进行预压→利用挂篮对悬灌段进行施工→边跨支架搭设→对支架进行预压→铺设底、侧模，制安钢筋，浇筑混凝土→养护→张拉、压浆→利用挂篮做中跨合龙段外模，制安中跨合龙段钢筋→安装中跨合龙段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时锁定→浇筑中跨合龙段混凝土→养护→张拉、压浆→拆除临时支墩完成体系转换，施工连续梁附属工程。
4.2 0#块施工
该跨度连续梁0#块长11m，墩顶位设置厚2.4m的横隔梁，横梁中部设过人孔。0#块支架由钢管支架+纵横分配梁共同形成，4根φ600×10mm钢管桩作为现浇支架立柱，墩身两侧横桥向各设1排，单侧2根，桩间设联结系连接牢固。立柱设在承台顶面，与承台预埋钢板焊接。立柱通过预埋件支撑在承台上，立柱与墩身间设扶臂连接牢固，立柱上部设计位置焊接牛腿，其上摆放楔块、横梁、纵梁形成支架平台，支架上摆放模板、绑扎钢筋、浇注0#段砼，进行预应力施工，预应力施工结束后，拆除侧模、底模及支架纵、横梁，实现墩梁固结。0#块施工工艺流程详见附件1“0#块施工工艺流程框图”。 4.2.1 0#支架搭设
0#块支架自上而下依次为纵梁、横梁、楔块、牛腿、钢管桩、扶臂、联结系、预埋件等。
钢管桩支架塔设：对管桩承台预埋件进行检查，检查其平面位置及表面平整度，并放出预埋件中心线，汽车吊起吊φ600×10mm钢管桩，使钢管桩中心与预埋件中心线重合，保证钢管桩垂直度小于1‰，钢管桩与预埋件之间采用连续角焊缝，焊缝高度8mm，焊接时先将管柱四周点焊固定，间断焊再连续焊接成形，消除因连续施焊造成管桩焊接变形，影响其垂直度。
扶臂安装：扶臂采用2[25b对扣焊接，一端与钢管桩连接，另一端通过墩身预埋件与墩身连接。
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连接系安装：连接系弦杆采用2[16b对扣焊接，腹杆、斜杆采用2[14b对扣焊接。墩顶连接系采用2[16b对扣焊接。现场可根据以强代弱原则，利用既有材料进行替换。
楔块及牛腿的安装：根椐设计图纸，在管桩上放出牛腿标高，牛腿先在工厂内焊接成整体，汽车吊起吊配合安装，牛腿与管桩之间为双面焊，其余为单面焊，焊缝高度10mm，楔块、牛腿采用钢板焊接，楔块用于横梁与牛腿的连接，楔块与横梁、牛腿间焊接固定。
纵横梁摆放：梁底纵坡采用牛腿顶面的楔块进行调整，楔块底面设限位板，楔块顶摆放2HN500×200和2HN400×200mm横梁，横梁与楔块之间焊接固定，焊缝长度不小于100mm。纵梁采用I40b型钢，沿纵桥向布置，自纵桥向中心向两边依次布置，共11根，其间距依次为1000mm，1000mm,600mm,600mm,300mm；垫梁共4根，与最外侧纵梁间距1200mm;走道梁共四根，纵梁与纵梁间距900mm,纵梁与垫梁间距200mm。具体长度及布置位置见附件2“72m主跨连续梁0#块支架设计图”。 4.2.2 0#支架预压
支架搭设完毕进行预压，支架预压前须组织安全、质量、技术及现场负责人对支架拼装质量进行检查，检查签证合格后方可进行支架预压。
4.2.2.1 支架预压目的
a.消除支架非弹性变形，实测其弹性变形值，为模板预抬值提供参考。 b.检验支架安全性。 4.2.2.2 预压方案说明
压重材料：现场存放的钢材和吨袋装砂子。 加载重量：节段重量和施工荷载总和的1.1倍。
预压范围：0#块墩顶以外底板覆盖范围，翼板范围内不加载。
加载：荷载分两次施加；第一次加载为荷载总量的3/4，观测两小时无异常情况，方可进行第二次加载；第二次加载为余下的1/4荷载总量，观测24小时且不少于三次观测，观测同时记录观测数据。待支架充分稳定并连续24小时内沉降不超过1mm
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为准，加载结束。
卸载：荷载分两次卸载，第一次卸载为荷载总量的1/4，间隔两小时，卸载余下的3/4荷载总量，并记录卸载观测数据，卸载结束。
加载、卸载过程中须保证两侧支架对称均匀加载、卸载。 4.2.2.3 预压方案描述 (1) 压重总重确定 根据图纸文件可得， 单侧箱梁腹板区域重：
=81.0t(钢筋混凝土）+5.4t（侧模板及桁架）=86.4t。 底板区域重：
=38.0t(钢筋混凝土）+3.4t（底模）+3.2t（内模及支架）=44.6t。 压重总重=1.1×（2×86.4+44.6）=239.14t。 实施时压重总重按483t计，每侧支架压重240t。
每侧支架须压重钢筋82.5t，砂袋157.5t，单个砂袋重1.5t，。第一次总重75%加载为105个砂袋和22.5t钢筋，第二次剩余25%总重60t钢筋。
(2)物资配置 序号 1 1 2 3 名称及规格 一、起重设备 25T汽车吊 二、压重材料 砂子 吨袋 钢筋 单位 台 吨 个 吨 数量 1 315 144 165 备注 自购 9米长 (3)人员配置 工种名称 一、工程管理员 1.工程技术人员 2.测量技术人员 人数 4 1 2 11
备 注 汉十铁路HSSG-8标崔家营汉江特大桥项目 （40+72+40）m连续梁施工方案
3.安全管理人员 二、操作人员 1 1.装吊工 2.普 工 (4)沉降观测 a.沉降观测点的布置
2 10 在箱梁底模上，纵桥向每侧设三个观测横断面，每个横断面在分别在两侧和梁中各设一个观测点，共18个观测点。考察现场实际情况后综合考虑，在墩顶搭设观测操作平台，以满足各观测点均能通视的需要。观测点须做好测量标记，观测点平面布设示意图如下：
b.观测要求
加载前应先测量底模观测点数据，并做好记录，作为预压沉降观测的初始数据值。加、卸载过程中测量人员应跟踪测量，平均每4小时观测一次，做好沉降测量记录。
预压总重全部加载以后持荷24小时，观测应不少于三次，应记录好观测数据。以连续24小时内沉降量不超过1mm为准，即预压试验合格。
整理原始观测数据，根据观测结果，做出科学的分析比较，掌握支架变形、变位情况，并绘制各测点的沉降走势图。
根据观测记录，进行综合分析，对支架结构的稳定性和安全度综合评估，并确定支架的抛高值。
(5)堆载布置
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经计算，单个腹板范围内须堆载36t（采用24个砂袋），底板范围内须堆载49.5t（采用36个砂袋）。
加载前，在这支架上搭设沙袋固定支架，加载时分层加高固定支架。砂袋共加载三层，底板范围内第三层砂袋装75%。
然后在腹板的位置纵向各布设一组方木，每组为三根并放。方木上横向堆放钢筋，方木分配梁作用，达到堆载分布近模拟结构荷载分布的效果。
堆载布置示意图如下：
平面图
断面图
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(6)沉降数据整理流程
（1）测量组将预沉降观测数据按表1格式统计记录后提供给工程部；
（2）工程部根据测量组提供的沉降观测数据计算立模标高，按表2格式统计填写后以通知单形式下发给工区；
（3）各工区根据表2统计的数据进行施工。
表1 沉降观测数据统计表（范本） 测点 A1 B1 ... 初测 ... 1测 ... 2测 ... 3测 ... 4测 ... ... ... ... ... 表2 立模标高数据统计表（范本） 测点 弹性变形值(mm) A1 B1 ... ... 非弹性变形值(mm) ... 设计标高（m） ... 立模标高(m) ... 4.2.2.4 实施控制要点
加载、卸载严格按要求对称进行。
为保证砂袋堆放安全、防止砂袋掉落，须沿砂袋堆放区域四周搭设钢管架围护。围护须加设对拉钢管，保证围护安全可靠。
堆载时应注意保护沉降观测点B2及B2’，竖直方向上需留有一定空隙，以不影响观测为准。
吊装前须认真检查机械、器具，确保预压实施中使用的机械、器具安全可靠。 现场作业人员应戴安全帽，支架上作业人员应佩安全带。 吊车停放地点应平整、坚实、可靠。
吊装时须安排专人负责统一指挥，指挥信号须明确，严禁违令冒进作业。
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吊装工作区域内严禁无关人员进入，并设专人警戒，吊臂旋转范围内严禁站人或通过。
起吊时速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，防止砂袋脱钩。 夜间作业时须有充分的照明。
支架试压必须选择无降雨条件下进行，防止加载完成后沙袋吸水后增重，造成荷载增大，对支架预压测量结果失准及构成安全隐患。 4.2.3 支座安装
4.2.3.1 临时支座
墩梁固结临时支座采用在顺桥向墩顶边沿设置C50混凝土的方式，墩梁固结精轧螺纹钢筋预埋在墩身内。临时支座的设置根据现场情况受力要求确定，要求装拆方便、安全可靠，确保支座施工质量。
墩梁固结临时支座设在顺桥向墩顶边两侧，承受自重和不平衡力矩产生的压力，同时锚固筋可承受不平衡力矩产生的拉力。每个0#块设置4个2.0m×0.55m临时支座，每个临时支座布置33根HRB400Φ32螺纹钢筋，锚固钢筋长度为4.3m，两端各安装一个螺帽增加锚固力。施工时当锚固钢筋位置与箱梁钢筋等冲突时，现场可根据实际情况稍作调整以避开。为方便后期拆除，临时支座顶部与箱梁接触面采用抄垫薄钢板隔开。
4.2.3.2 正式支座
本跨度连续梁支座使用TJQZ系列球形支座，每个支点设两个支座，中支座为30000KN级，端支座为6000KN级。固定支座设置与全桥一致。支座顺桥向系指支座中心处的切线方向，横桥向系指支座中心处的法线方向。各墩支座具体型号如表4.2-1所示：
表4.2-1：（40+72+40）m连续梁各墩支座型号表
墩号 支28# 29# 30000-GD-0.1g 30# 30000-ZX-100-0.31# 6000-ZX-100-0.1g 左6000-ZX-100-0.115
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座类侧 g 1g 30000-DX-100-0.30000-HX-0.1g 6000-DX-100-0.1g 1g 102# 30000-ZX-100-0.130000-GD-0.1g 6000-ZX-100-0.1g g 30000-DX-100-0.130000-HX-0.1g 6000-DX-100-0.1g g 103# 104# 右6000-DX-100-0.1g 101# 型 侧 墩号 支座类左6000-ZX-100-0.1侧 g 右6000-DX-100-0.1g 型 侧 支座施工须提前获取预偏数据，施工时对活动支座进行预偏，支座预偏值根据当 时的气温情况，结合设计图纸由支座厂家按要求安装。梁端梁长补偿量长度与边支座的预偏量相同。本桥合龙温度按10-15℃计算，各支座处的纵向偏移量根据各跨合龙段施工时气温进行计算（各跨合龙时间及温度根据支座安装时间进行推算），计算公式见下式。
5L(ww)/1012
式中：：纵向预偏量，单位mm；
L：活动支座中心里程与固定支座中心里程之差； 当L>0时，支座向大里程方向预偏； 当L<0时，支座向小里程方向预偏； w1：实际合龙温度； w2：设计合龙温度。 4.2.3.3 支座灌浆
1）支承垫石表面及预留锚栓孔中的杂物清理干净后，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿（灌注前 24h 表面均应保持湿润），灌注前1h，清除预留锚栓孔内积水。灌浆用模板可采用预制钢模，底面设一层 4mm 厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面，模板顶部标高应高出 支座底座上表面 50mm，见下图。
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灌浆模板布置示意图
2）将地脚螺栓穿过支座底板的锚栓孔与套筒螺杆连接在一起，把套筒螺杆另一端插入锚栓预留孔中。然后在下支座板四角采用钢楔块调整支座水平，并使下支座板底面与支承垫石顶面之间应留有20～30mm的空隙，找正支座纵横向中线位置及标高，使之符合设计要求，以便灌注无收缩高 强度灌注材料，见下图。
重力灌浆示意图
3）灌浆采用重力灌浆方式，为保证一次连续完成灌浆，灌浆应估算浆体体积，备料充足。灌浆口高度应保证灌浆密实。灌注实用体积数量不应 与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。
4）桥梁支座砂浆施工时，混凝土表面温度和环境温度不得低于5℃；砂浆入模温度不应低于5℃。灌浆时应先灌注支座预留锚栓孔，当支座预留 孔接近灌满时再由支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边 间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌注开始后，必须连续进行，不能间断，并尽可能缩短灌浆时间。砂浆灌注宜高出支座5mm，停止灌注后观察 砂浆是否有下沉分层现象。灌注结束后，采用麻袋或草垫进行覆盖，砂浆凝结后，及时洒水养护，养护时间不少于3d。冬季施工时应采取保温措施，确保砂浆不受冻。
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5）制作同条件下的检查试件，灌浆材料强度大于20MPa时，才能拆除灌浆模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的孔隙，拧紧下座板螺栓。
6）支座与现浇梁施工时，与支座连接的梁底预埋钢板进行连接，并通过点焊固定，然后沿支座顶面向外搭设梁体模板，并做好模板加固工作。 梁体钢筋安装时，注意保护预埋件表面防腐涂装层不被锐器刮、碰，否则 应重新进行涂装防护。
7）支座上、下盖板临时连接或锁定装置在梁体达到张拉强度后，开始张拉前解除。
箱梁支座处设置支撑楔块及支座预埋钢板，通过调整支撑楔块来适应主梁纵坡和横坡，使支座底板高差符合设计要求，并使支座纵、横位置与设计相符。支座底板灌注采用与垫石强度同级别的专用支座灌浆料，重力式灌浆法对支座锚栓孔进行灌浆，填满栓孔及底板下的空隙，锚固地脚螺栓。用长螺栓、螺母将支座与梁上、下部构造连接在一起。支座底面、顶面与墩顶、 箱梁底预埋板应平整、顶紧。
安装支座前应注意将支座的相对滑移面和其它部分用丙酮或酒精擦拭干净。安装支座标高应符合设计要求，其四角应保证水平。梁体支座垫板应水平埋设。梁底支座垫石的施工必须保持平整，支座安装应严格按照有关要求进行，确保受力均匀。
支座安装技术要求见表5.5-1，安装时，报监理验收合格签证后再进入下道工序，并逐一留影像资料。 4.2.4 底模、外模安装
0#块外模采用6mm厚的大面钢模；墩顶范围底模采用15mm厚竹胶板+[10横肋，墩顶以外底模系统由底模和底模排架组成。其余位置底模为6mm厚钢面板+[8组焊件，横肋间距350mm。
外侧模采用型钢桁架进行固定和标高调整，各块模板均为新制大块钢模板，现场拼装。外侧模设有A40拉杆孔，与内模用C25精轧螺纹钢筋（套A40塑料管）对拉进行固定,拉杆竖向间距自下而上依次为125cm、120cm、100cm、100cm，纵向间距90cm。内模采用δ=15mm竹胶板，竖肋采用10×10cm方木，间距25cm；外楞
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采用双扣[10，间距100cm。底模与外模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。
模板使用前须进行组拼、编号，组拼时用玻璃胶将模板拼缝涂密实、平整，检查满足标准要求后再投入使用。
钢模板成品的质量检验，包括单件检验和组装检验，其质量标准见下表。
钢模板制作质量标准表
序号 1 2 3 4 7 外形尺 项目 长度 宽度 肋高 板面平整度 横肋、中纵肋与边肋高度差 两端横肋组装位移 肋间焊缝长度 肋间焊角高 肋与面板焊缝长度 肋与面板焊角高度 角模的垂直度
钢模板产品组装质量标准表
序号 1 2 3 4 5 项目 两块模板之间的拼装缝隙 相邻模板面的高低差 组装模板板面平面度 组装模板板面的长宽尺寸 组装模板两对对角线长度差值 允许偏差（mm） ≤1.0 ≤2.0 ≤2.0 ±2.0 ≤3.0 要求尺寸（mm） 允许偏差（mm） L B 55 / / 0.3 30.0 2.5 10.0 2.5 90º 0 0 ±0.50 f1≤1.00 Δ≤1.20 Δ≤0.60 ±0.50 +1.0 +5.0 +1.0 Δ≤1.20 模板安装前，面板应机械抛光、除锈，清洗干净（用手摸完后无黑迹）后涂刷脱模剂，以确保混凝土的外观质量。涂刷时保证脱模剂均匀、不流淌、不漏涂。
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4.2.5 内模、钢筋及管道安装
0#块钢筋由加工场集中制作，运至现场绑扎成型。先安装0#块底板、腹板、横隔板钢筋及预应力孔道，再安装翼缘板、顶板 钢筋及预应力孔道。施工时应设置钢筋保护层垫块，垫块采用同等级强度混凝土垫块，垫块的尺寸、数量、抗腐蚀能力和抗压强度等应满足规范的要求。
纵、横向预应力管道采用金属波纹管，预应力钢绞线管道应准确并须牢固定位，以倒“U”字型定位钢筋网片进行定位，定位钢筋必须与主梁钢筋点焊，纵向间距按50cm设置一道，在管道转折控制点处做加密处理，每25cm设置一道，确保浇筑混凝土时管道不上浮、不移位。制孔波纹管应严密且不易变形，波纹管接长应保证波纹管接口平顺，选用配套的波纹套管接长波纹管，连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。波纹管接头不宜设在孔道弯起部位。波纹管、锚板应保持同心，管道轴线必须与垫板垂直。
浇筑混凝土时不得碰伤、挤压、踩踏，发现破损应立即修补。防止电焊火花灼烧波纹管的管壁。波纹管安装好后，宜插入塑料管作为内衬，以加强 波纹管的刚度和顺直度，防止波纹管变形，碰瘪、损坏。浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通。金属波纹管在混凝土浇筑前 要认真检查，找出电焊灼伤或因其它原因破裂处，全面缠包封闭，并沿管道纵向检查定位网片固定情况，并进行加固后方可进行混凝土浇筑。
内模采用木模，分横隔板内模和腹板、顶板内模。起吊横隔板内模(包括过人洞)到位，并加好垫块，调整好位置，起吊箱梁腹板及顶板内模到位，进行浇筑。过人洞模板定位要牢固，防止在混凝土浇筑和振捣时发生旋转扭动。 4.2.6 混凝土施工
4.2.6.1 混凝土原材料检验
混凝土原材料的技术要求和检验标准应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定。原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质 量证明书等进行验收核查，并按标准的规定进行取样和复验。
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原材料进场后，及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、 材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。台账应填写正确、真实、项目齐全。
水泥、矿物掺合料等应分别存储。袋装粉状材料在存放期间应用专用库 房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。
粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进厂（场）日期及检验状态。原材料堆放时应 有堆放分界标识，以免误用。
4.2.6.2 混凝土生产
混凝土在混凝土工厂拌制，再由搅拌车运输到现场浇筑。
混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。配置混凝土拌和物时，所使用的称料衡器应经过检验校正。 采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，控制混凝土的入模温度。
4.2.6.3 混凝土指标要求 设计强度：C50； 坍落度：180±20mm； 含气量：2.0%～4.0%； 初凝时间：16～18h；
混凝土出机温度：不低于10℃不高于28℃； 混凝土入模温度：5～30℃。 4.2.6.4 混凝土现场浇筑
项目部搅拌站集中生产混凝土。混凝土生产前，向搅拌站提出混凝土供应计划（数量和连续梁施工时间），搅拌站按计划要求备够原材料，试验部门对原材料的各项指标测试已调整配合比。混凝土采用混凝土罐车运送，汽车输送泵泵送入模。混凝土运输车运输至施工现场，两台汽车泵均衡对称浇筑。
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0#块在灌注过程中，在混凝土浇筑现场随机抽样制作力学性能标准养护试件、同条件养护试件和弹性模量试件，并应从0#块底板、腹板及顶板处分别取样。同条件养护试件不少于5组，拆模后放置在靠近梁体位置，采取保护措施，保证试件不丢失、不损坏。同条件养护试件的等效养护龄期按养护期间日平均温度逐日累计达600℃·d时所对应的龄期。标准养护试件的试验龄期为28d。每组梁各部位的混凝土弹性模量试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉试件，一组为28d标养试件，试件的弹性模量应满足设计要求。
(1)混凝土浇筑顺序
混凝土浇筑顺序见图4.2-2箱梁混凝土浇筑顺序示意图，由①→②→③→④→⑤，即先浇筑腹板倒角部分，再浇筑底板部分，第三是腹板部分，最后是顶板部分。混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，从两腹板下料浇筑腹板与底板结合处的混凝土，再用从内模顶面预留的下料孔下料补浇底板混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板结合部位时，浇筑顶板。浇筑两侧腹板时，采用同步对称浇筑，防止两侧混凝土高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。
图4.2-2 箱梁混凝土浇筑顺序示意图
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浇筑顶板混凝土时，因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平振实，再由箱体两侧分别向中心推进，振捣完成收浆后再予抹平，保证梁顶面的平整度。
(2)混凝土浇筑注意事项
a、施工前重点检查支架系统、模板支架、模板拼接缝质量、波纹管定位、钢筋绑扎及保护层的位置、预埋件、预留孔洞位置的准确性、模内有无杂物；检查无误后，需用水冲洗。
b、浇筑顺序
混凝土纵向施工由两梁端向横隔板处分层浇筑，先底板、腹板，再顶板。浇筑顶板及翼板混凝土时，从两侧向中央推进，以防发生裂纹。两边对称均衡浇筑，两侧混凝土数量差不得大于8.0m3。浇筑要在混凝土初凝前全部浇筑完毕。
c、必须严格控制混凝土的坍落度和配合比，根据温度变化及时进行调整。 d、对支架、模板设专人进行观测，随时进行记录，支架、模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。浇筑前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后浇筑0号块混凝土。
e、捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇筑前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。以插入式振捣器振捣。插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层5～10cm，与侧模应保持5～10cm其间距不得超过60cm。对每一震动部位，必须震动到该部位密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。抽出振捣器时要缓慢，不得留有孔隙。
(3)混凝土养生
夏季气温较高时，应及时洒水养生，连续梁顶板及内腔养生采用透水土工布覆盖，定时洒水，以保证砼构件的润湿；连续梁底板、腹板外侧，翼缘板部位采用涂刷养护剂方法进行养护。如遇大风或大雨，土工布加厚至3～4层。养护期间重点加强混凝
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土的温度和湿度控制。如气温低于5℃时，具体养护措施详见第9章冬季施工保证措施。
4.2.7 预应力张拉施工
连续梁采用纵、横两向预应力体系，张拉必须按设计要求顺序进行，在梁段混凝土强度达到设计值95%、弹性模量达到设计值100%后才允许进行张拉，且必须保证张拉时混凝土龄期不小于5天（合龙段为7天）。钢束张拉时，应按控制应力与伸长量双控，以控制应力为主，伸长量为校核，实测伸长量与理论伸长量之差，不得超出理论伸长值得±6%。
4.2.7.1 张拉设备校验
张拉前必须对油泵、千斤顶、油压表进行校验，并进行定期检查，保证设备处于良好工作状态；
压力表精度不低于0.4级，表面最大读数应为张拉时实际值的1.5倍； 张拉机具应经常维护，定期检查，张拉机具长期不使用时，或拆除修理后重新校验、正常使用时，一般超过1个月或使用300次后，均需重新校验,0.4级油压表校验周期为一个月。
4.2.7.2 钢绞线下料
钢绞线的下料长度根据预留孔道长度以及千斤顶、工具锚、工作锚的尺寸计算确定，下料在平整的槽钢台座上进行，保证下料尺寸准确；切割应用砂轮切割机，不得使用氧气切割,切断处距锚具外端不宜小于30mm；切断后梳整编束，每隔1～1.5m绑扎铁丝一道，编束后分类存放，并进行支垫遮盖防锈。
4.2.7.3 穿束
穿束前清除锚垫板上及喇叭口内的混凝土，并用检孔器检孔，发现异常情况及时处理。钢绞线穿束采用穿束套进行，先穿一根高强钢丝，高强钢丝牵引钢丝绳，再将钢丝绳与穿束套接好，用穿束机牵引钢丝绳穿束。
4.2.7.4 张拉
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混凝土强度达到设计值95%、弹性模量达到设计值100%后才允许进行张拉，且必须保证张拉时混凝土龄期不小于5天（合龙段为7天）。张拉前检查千斤顶、锚具是否对正。
(1)张拉计算
按现行桥涵施工规范，预应力筋的理论伸长值△L（mm）为： △L=Pp×L/Ap×Ep…………………………………………（1） Pp—预应力筋的平均张拉力（N）； L —预应力筋的长度（mm）； Ap—预应力筋的截面积（mm2）； Ep—预应力筋的弹性模量（N/mm2）。 预应力筋的平均张拉力为：
Pp=P（1-e-（kx+uθ））/（kx+uθ）………………………（2） P —预应力筋张拉端的张拉力（N）； x —从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）； K —孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数； u —预应力筋与孔道壁的摩擦系数。 交界点张拉力计算公式为：
Px=P e-（kx+uθ）…………………………………………（3） (3)式中各符号含义上同。 (2)质量控制
a.预应力的张拉必须对称、平衡。
b.张拉底板预应力钢束时必须先张拉长束后张拉短束。
c.预应力钢束张拉应严格按设计张拉顺序、张拉控制应力及工艺进行，并认真做好张拉记录；且应在监理在场的情况下进行。
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d.预应力张拉以延伸量和张拉吨位双控，延伸量超过±6%范围时，应停下检查，分析原因并处理后方可继续张拉。
e.预应力张拉及传感器应按有关规定定期标定，张拉人员应持证上岗。 f.纵向预应力筋应两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过一束，张拉顺序应为先腹板再顶板后底板，从外向内左右对称进行；横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施工端顺序进行。每一梁段伸臂端的最后1根横向预应力筋，应在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于梁段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。横向预应力筋张拉滞后纵向预应力筋张拉不宜大于3个悬浇梁段。
g.各类型钢束的张拉控制吨位和张拉步骤：
预应力张拉之前，须根据钢绞线实际弹性模量计算出每束钢绞线的理论伸长量，并上报监理审核批准后作为现场控制伸长量的依据，伸长量计算以通知单的形式审批下发。
钢绞线：0→初始应力0.20σcon（测伸长量标记）→σcon（持荷5min）。 h.钢束张拉时，应尽量避免滑丝、断丝现象。当出现断丝、滑丝，其总数不得超过断面钢丝总数的5‰，且一束内断滑丝不得超过1根，否则重新张拉。
i.钢束张拉完毕，严禁碰撞锚具和钢绞线，多余钢绞线采用砂轮切割机切断。 j.预应力钢束张拉应认真做好张拉记录，张拉前应通知监理现场旁站见证。 (3)张拉安全
a.张拉现场应有明显的警告标志或绳索阻挡，严禁非工作人员靠近，张拉时千斤顶的前面严禁站人，戴防护面罩以防意外。
b.张拉操作人员，应由熟悉本专业的人员或经培训合格的人员参加，操作中应有专业人员负责指挥。
c.钢束锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击锚具或钢束。 d.卸油管时，先放松油管内油压，以免油压大喷出伤人。 4.2.8 压浆
孔道压浆应在预应力筋终拉后24h内完成，特殊情况时必须在48h内完成，并
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应按先纵向后横向，自下而上进行。孔道压浆采用真空辅助灌浆法，压浆前管道内应清除杂物及积水，压浆时的浆体温度应在 5℃～ 30℃之间，压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低于 5℃,否则应采取保温措施，以满足要求；在环境温度高于 35℃时，应选择温度较低的时间（如夜间）压浆。压入管道的水泥浆应饱满密实，同一管道压浆应连续进行，一次完成，水泥浆压入管道的时间间隔不应 超过 40min，互相串通的孔道应同时进行压浆。
4.2.8.1 压浆前的准备工作
a、切割锚外钢丝。露在锚具外部多余的预应力筋需切割。
b、将孔道排气孔、泌水孔密封好，再将孔道两端的锚头用专用锚头盖密封好。 c、冲洗管道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除管内的杂物，保持管道畅通，冲洗后的管道用空压机吹去空内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。
4.2.8.2浆体配制
管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配。水泥、高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和料、水等各种材料的称量应准确到±1(均以质量计)。水胶比不应超过0.33.经试验室验证试验，浆体性能各项质量指标满足要求后方可使用。
搅拌前，应先清洗施工设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。首先在搅拌机中先加入实际拌合水用量的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min，然后加入剩余的10%～20%的搅拌水，继续搅拌2min。搅拌好的浆体要做到基本卸尽，在全部浆体卸尽之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的办法。
4.2.8.3 压浆
压浆前清除梁体孔道内杂物和积水，浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。将高压橡胶管连接到预应力
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孔道的灌浆泵上，并绑扎牢固，打开灌浆阀开始灌浆，压浆的最大压力不超过0.6Mpa，随时观察出浆情况,当浆体浓度与灌入之前一致时关掉排浆阀,保持管道内有0.5 Mpa～0.6Mpa的压力且不少于3min的稳压期,最后关闭灌浆阀。压浆顺序先下后上，同一管道压浆连续进行，一次完成。
4.2.8.4 压浆操作注意事项：
a、压浆操作人员在上岗前必须通过培训合格后,方可上岗; b、每次压浆施工前必须用空压机吹净孔道并疏通孔道; c、压浆操作人员应佩带防护眼睛、胶皮手套及通讯联系设备；
d、锚垫板端板上应与锚具盖帽连接的螺孔，锚垫板与波纹管的连接处需专用的连接管连接。
4.2.8.5 成孔的病害及防治：
波纹管成孔容易出现的病害主要有以下几个方面：
a、材质较差，用其压制的管道强度不够，且均匀性差，刚度也达不到标准要求，在安装和浇筑砼时容易变形和破损，使水泥浆漏入，从而造成孔道不同程度的堵塞。
b、波纹管在穿过钢筋的过程中弯曲的部位折成死角，使管道局部变形或凹陷，不但使波纹管截面减小，穿束困难，而且使摩阻力增大，降低有效预应力。
c、管身安装位置与设计坐标相差过大，定位措施不当，未将波纹管固定牢固。在浇筑砼的过程中，受砼的挤压或捣固器碰撞，使波纹管产生偏移。
d、波纹管与锚垫板喇叭口联结不平顺。 e、波纹管接头不规范。 4.2.8.6 病害预防措施
a、严把波纹管的质量关，选择质量信誉良好的厂家来现场进行生产，验收时必须检查钢带的材质证明书，管材的强度、刚度、密闭性、接头咬合牢固度等试验指标必须达到规定的质量标准。
b、产品进场后必须妥善保管，不得露天堆放，不得堆垛过高及压放重物，以免波纹管锈蚀、变形。
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c、在安装时对曲线布置的波纹管折角处要精心细作，既要满足设计坐标的要求，又要保证弯曲处平顺，在曲线处定位必须准确、牢固。
d、认真做好锚口处、管身联结处以及灌浆口、排气孔联结处的密封工作。 e、加强浇筑前的检查，最大限度的消除隐患。
f、在砼浇筑后初凝前用通孔器通孔，如发现有波纹管被浆液堵塞情况，立即用高压水洗孔。
g、在安装波纹管后减少电焊作业，如必须在波纹管附近进行焊接作业时，必须对波纹管采取防护措施。 4.2.9 封锚
对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而设置于锯齿板的钢束、整体张拉束、和横向张拉束，由于锚头外露，因此必须另做封端。
为提高结构的耐久性，孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，对封锚新旧混凝土之间的结合面进行凿毛处理，并对锚具进行防水处理。设置封端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。 4.2.10 支架、模板拆除
预应力张拉前拆除外侧模桁架、内模。纵向预应力张拉封锚等工序完成后拆除底模及支架。
拆架前先对底模进行卸载。拆除 0#块底部支架上的可调性钢楔块，严格按照从悬臂端向墩顶依次卸落，使梁体顺利实现应力转换。在纵向应对称均衡松动，在横桥向应同时松动，分几个循环卸完。卸载时应均匀、缓慢、对称进行。
卸载后拆除总体顺序和搭设顺序相反。拆架程序应遵守由上而下，由悬臂端向墩顶，先支的后拆，后支的先拆的原则。
钢管支架从顶端拆起，逐次拆除分配梁、联结系，切割、拆除管桩立柱。支架拆除时严禁动载和其它荷载上桥，严禁有任何冲击力对桥面作用。
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4.3 连续梁挂篮悬浇施工
0号块施工完毕，预应力完成张拉后，在0号块上安装挂篮，经验收合格且试压后进行悬浇段施工。 4.3.1 挂篮概述
菱形挂篮主要由桁架、提吊系统、模板系统、走行系统、锚固系统和张拉操作平台等六部分组成。菱形挂篮结构简单，作业面开阔，便于构造钢筋分片吊装，加快梁段施工速度。利用桁梁前后支座，使桁架在轨道上走行，无需平衡重，操作方便，移动灵活、外模、底模及内模随桁架一次到位，缩短了挂篮移动时间，移动一次只须2～4小时。挂篮自重较轻，所用材料均为常用材料，加工制造简单。挂篮刚度大，变形小。（挂篮结构示意图：“图4.3-1”,挂篮详细结构图见附件4）
图4.3-1 挂篮结构示意图
模板系统：箱梁外侧模采用整体钢模板，面板采用厚6mm钢板，外设槽钢背楞及桁架支撑。整个外侧模支撑在外导梁上，外导梁前端悬吊在主构架前上横梁上，后端悬吊在已成梁段顶板上(在浇注顶板时的预留孔)，后吊杆与外导梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动装置，挂篮外移时，走行梁与外模一起沿后吊架滑行。内模由内模架、模板、横、竖带及调整丝杠等组成。内模架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在主构架前上横梁上，后端吊在已浇梁上(顶板预留孔)，内模架可沿内走行梁滑行。
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内模采用胶合板，底模板由底模架和底模板组成，底模架由纵梁和前后横梁组成，底模板为大块钢模。
走行系统：在主构梁的两片桁架下的箱梁顶面铺设两根轨道，轨道用钢板组焊成Ⅱ型截面。主桁前端设有前支点，沿轨道滑行，主桁后端设有后勾板，挂篮采用在滑道上设反力架，利用千斤顶拖动后勾板垫梁向前移动。
锚固系统：挂篮锚固系指挂篮在悬臂灌注作业时，挂篮的后端用φ32精轧螺纹钢和后锚扁担梁把菱形主构架后节点锚固在轨道上，锚固时使后锚力全由精轧螺纹承担。
张拉操作平台：挂篮最前端悬吊的张拉操作平台，采用型钢及钢筋拼装而成。用倒链悬吊在主构架上，通过倒链可升降，以适应梁段高度变化及张拉需要。 4.3.2 悬浇段施工工序
挂篮拼装就位→预压→调整底模、外模标高→绑扎底板、腹板钢筋→安装纵向、横向预应力管道→支立内模、堵头模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向预应力管道→浇筑混凝土→养护→穿钢绞线→张拉→压浆→挂篮走行→施工下一悬浇段。 4.3.3 挂篮拼装
0#块纵向预应力束张拉、压浆完毕后，即可进行挂篮的拼装。连续梁施工计划投入4套挂篮。单只挂篮总重约54t，约为悬浇最重梁段0.368倍。箱梁的悬臂浇筑必须同步对称进行，两侧悬臂端重量之差需控制8m3。
4.3.3.1 挂篮拼装工艺流程
挂篮拼装工艺流程如下：走道梁位置抄垫平整→安装走道梁并锚固→安装前滑板、后钩板→安装菱形桁架及后锚固系统→安装横联、平联→安装前上横梁→底模平台拼装→吊装就位1#块位置、临时打梢→安装底模平台前、后吊挂，拆除临时打梢→将外滑梁穿入外模支架设计位置，安装前吊点→通过箱梁预留孔安装临时后吊点，将外模及支架整体滑移至1#块位置→安装正式后吊挂系统，解除临时后吊点→安装内顶模及支架、内滑梁及前后吊挂→完善施工平台及安全防护设施。
挂篮拼装完后及行走前后的检查内容见附件6“(40+72+40)m连续梁挂篮使用检查签证表”。
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4.3.3.2 挂篮主要构件
挂篮主要构件有菱形桁架、前上横梁、底模平台、外模及外模支架、内模及内模支架、走行系统、后锚固系统。
⑴菱形桁架
每只挂篮有两组主桁，系统轴线高2.7m、长10m，两组之间横向间距5.6m，两组主桁之间设置水平联结系和横向联结系，联结系和主桁之间采用φ50×300mm销轴进行连接。
⑵前上横梁
挂篮前上横梁采用2I45b型钢加焊加劲板构成，全长10m，通过M27螺栓与主桁架上弦节点连接，支点横桥向间距为5.6m。前上横梁共设有8个吊带孔，其中底模平台前吊带孔4个，外滑梁前吊带孔2个，内滑梁前吊带孔2个。所有吊带孔均对称于前上横梁中心设置。
⑶底模平台
挂篮底模平台由前、后下横梁，底模纵梁，限位纵梁、斜拉角钢及操作平台和安全防护栏杆等构成。
前下横梁采用12m长的2［36b型钢贴板焊加劲构成，后下横梁采用12m长2［36b型钢焊加贴板焊加劲构成，其中前下横梁设框梁4个，后下横梁设框梁4个。前后下横梁上支撑10根6.0m长HN400×200底模纵梁，用于在其上铺设底模，并设有2根5.5m长2[30b限位纵梁。
在平台两侧与端头，设置防护栏杆，并设置通道满铺脚手板，形成工作走道与平台。
⑷外模与外模支架
菱形挂篮的外模支架采用［12型钢焊成整体骨架，顺桥向长度4.2m，骨架共设5片，每片骨架内设横桥向水平杆，水平杆支撑于外滑梁上。背棱采用[12型钢。外滑梁采用2[36b制成，全长11m。
菱形挂篮的整个外模支撑于外模支架上，外模支架又支撑于外滑梁上，外滑梁在
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施工的不同阶段分别由前后吊带或前吊带与走行后吊挂共同支撑。
⑸内模及支架
菱形挂篮的整个内模系统采用钢模与型钢骨架，在施工中则由内滑梁与内模吊挂承重。内滑梁采用2[36b制成，单根长11m。内模面板为钢面板。
⑹走行系统
每只挂篮采用两条走道，对称于箱梁中心布置，两走道中心距6.2m。走道梁采用型钢焊接而成，分甲、乙、丙三种型号。本桥采用在走道梁中心线上预埋间距为50cm的C25精轧螺纹钢，将走道梁固定于梁面之上。
挂篮走道分节制造，走道梁甲长1.49m、走道梁乙长1.74m，走道梁丙长1.24m。现场施工时考虑倒用，共需走道梁甲10根、走道梁乙6根、走道梁丙4根。
⑺锚固系统
挂篮在走行过程中，通过前滑板及后钩板锚固于走道上。挂篮走行到位后通过后锚系统锚固于箱梁之上。后锚系统设在每组主桁架尾端，每组主桁架尾端设4根φ32精轧螺纹钢锚在2根后锚分配梁上。后锚分配梁采用2.0m长2[32b型钢组焊而成。
4.3.3.3 挂篮拼装步骤 ⑴走道梁安装
在0#块纵向预应力施工完成后，测量0号块梁面标高，放样走道中线，采用中粗砂将走道下面的梁面找平，对应预埋C25精轧螺纹钢安装走道梁及走道分配梁,加设垫板及螺母进行锚固，走道梁顶面应位于同一平面上。走道梁排放时注意其方向，在前支点及后锚固处，走道梁下应设钢垫板，防止混凝土局部开裂。
⑵主桁架、后锚固、前上横梁安装
对走道标高统一测量，调平后安装后钩板。依次安装前滑板、垫梁，吊装菱形桁架至墩顶走道梁，缆风临时固定，安装横向及水平联结系，安装后锚固系统并锚固，安装前上横梁及吊带。各构件之间通过M27螺栓进行连接，板与板之间连接处均要磨平顶紧。
具体步骤如下：
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第一步：将垫梁分别与前滑板、后钩板栓接，利用汽车吊分别安装前滑板、后钩板安装至走道梁前、后支点位置。
第二步：当前滑板与后钩板安装就位后，利用吊机吊装主桁架，与前滑板、后钩板之间固定牢固后，滑移至设计位置，沿横桥方向用5t导链拉八字形缆风绳临时固定，确保主桁架不向前倾覆，也不向两侧倾覆。
第三步：利用汽车吊分两次吊装平面联结系、横向联结系，通过联结系将挂篮的主桁架连成一个整体。
第四步：吊装挂篮的后锚分配梁至菱形桁架尾端上，利用C32精轧螺纹钢锚固。 第五步：在菱形挂篮的主桁架单侧设栏杆，便于安装前上横梁。
第六步：利用汽车吊将前上横梁吊装到位，前上横梁和菱形桁架之间通过M27螺栓进行连接，所有螺栓拧紧后，菱形桁架形成整体。
第七步：在前上横梁上安装栏杆、防雷接地等安全设施。
第八步：在前上横梁和0号块前端将挂篮吊带垫梁与吊带安装就位，并比设计位置提高0.5m至1m(在底模平台就位后再放下与底模平台上的框梁相连)。
⑶底模平台组拼 拼装步骤如下：
第一步：对拼装场地进行平整，测量放线，在放出前后下横梁的对应吊点位置，抄垫平整，以确保拼装时底模平台不产生扭转。
第二步：将前、后吊带框梁与前、后下横梁分别连接牢固，吊装前、后下横梁就位并将其抄平。在横梁上标出纵梁位置及中线。
第三步：吊装底模平台10根纵梁和2根限位纵梁，并进行定位，利用M22螺栓与横梁进行连接并抄平，限位纵梁与侧向挡块间采用硬木垫块抄实。在纵梁下缘安装斜拉角钢（∠75²×5mm）。
第五步：利用M12螺栓将挂篮底模拼装成整体(连接)，整体吊装放至于纵梁之上，定位后利用M22螺栓与纵梁进行连接，并抄平。
第六步：进行检查验收，完成底模平台的拼装。
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⑷底模平台提升就位
挂篮底模平台总重16t，利用四台5t卷扬机加设滑轮组一次吊装就位，其步骤如下：
第一步：在前后下横梁两端各设1个起吊吊点，前端设置转向轮两个于前上横梁两侧，后端利用外滑梁吊带预留孔（或采用八股头钢丝绳与导链结合提升），采用A32mm钢丝绳生成人字形(顺桥向形成人字形布置)进行起吊作业。
第二步：利用卷扬机提升挂篮底模平台至1#块梁底。
第三步：底模平台临时打梢，打梢方法为后端直接将挂篮底模平台后吊带穿过0号块上的预留孔安装到位，安装时要保证吊带长度相同，保持底模平台处于水平状态；在底模平台前下横梁上设两处临时吊点，分别用1台15t导链将底模平台吊挂于挂篮主桁架前端。
第四步：按设计要求逐根对称安装挂篮前吊挂系统。 第五步：检查吊挂系统，合格后解除临时打梢用的导链。
第六步：对挂篮主体拼装完成后，完善安全设施，至此底模平台安装完成。按此方法逐个完成其它挂篮的底模平台安装。
⑸外模、外模支架及吊挂系统安装
挂篮外侧模顺桥向长度为4.2m，分5个桁片，背带采用[12型钢。
在0号块施工时,将外侧模支架与外侧模提前拼装成型，作为0号块外侧模使用，在挂篮主桁架，底模平台与内模拼装完成后，采用如下步骤与方法将其前移至1号块位置：
第一步：在浇注0号块时，提前在0号块上预留临时吊带孔，0号块施工完毕，在此吊带孔上穿吊带及吊环。
第二步：将外滑梁从外侧模支架中穿入设计位置，前端用外滑梁前吊带吊挂于前上横梁上，后端利用预留吊带孔穿入外滑梁走行后吊挂。
第三步：对吊带检查合格后，将外侧模支架放松落于外滑梁上。 第四步：将外侧模向前移动至1号块设计位置。
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第五步：将外滑梁后吊带安装于设计位置，并将走行后吊挂前移至设计位置。至此整个外模、外模支架及吊挂系统全部安装完毕。
⑹内模、内模支架及吊挂系统安装
挂篮内模、内模支架及吊挂系统在底腹板钢筋绑扎完毕后再进行拼装，以便底腹板钢筋的施工作业。具体方法与步骤如下：
第一步：先安装内滑梁的前后吊带。 第二步：进行底腹板钢筋绑扎。
第三步：内滑梁吊放在0#块及底模平台，抄平垫好，利用汽车吊将预先组拼好的内模顶板支架整体吊装至内滑梁上，并进行临时固定。
第四步：将内模顶板支架（含倒角模板）及内滑梁，用导链提起就位，逐根安装前后吊带。
第五步：安装内侧模及支架，与倒角模板及支架拼接成整体。
第六步：检查模板及支架，调整并精定位。至此内模及其支架拼装完。 4.3.4 挂篮静载试验
挂篮使用前，对制做及安装质量进行全面检查，按要求进行静载试验。 挂篮在墩顶0#梁段上拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行静载试验。对挂篮按最大节段重量的1.1倍荷载进行分级加载，充分消除挂篮在加载状态的非弹性变形并测量挂篮的弹性变形值，以便合理设置悬臂浇筑梁段的立模高程。静载试验采用单只挂篮按照最重节段1#块重量141.15t的1.1倍分0%-60%-100%-110%等级进行钢筋加载。
加载重量表
加载等级 60% 100% 120% 加载累计重量（t） 84.69 141.15 155.27
(1)试验目的
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①对挂篮的加工、拼装质量进行检验；
②检验挂篮后锚固体系的可靠性、横向稳定性及安全可靠性； ③检验挂篮的变形否与设计相符合。 (2)施工准备
压重材料：加载荷载为钢筋、砂袋。
施工机具：现场配备 平板运输车一台，25T汽车吊两台、导链、卡环及测量仪器等。 试验前对挂篮构件安装情况进行检查形成签证。 另外预压前，需要做到以下几点：
（1）四个外侧模必须就位并达到设计标高及坡度； （2）底模纵向中心线必须达到设计中心线的施工误差范围。
（3）必须提前做好高程测量标记点，每端底模设三个观测点：观测点位于梁段前端，顺桥向线路中心线一个点，两侧腹板处各一个点。
(3)测点布置
①底模前下横梁中点处布设一个点为1号观测点；
②挂篮上下游侧前上横梁设置三个观测点，从上游至下游分别为2、3、4号观测点（2、4在与主桁交点处，3为上横梁中点处）；
③挂篮后下横梁中点处设置一个观测点5号观测点。
④腹板纵梁跨中上下游各设置一个观测点，分别为6、7号观测点
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⑤观测点均采用红油漆标示。
挂篮加载测点布置图
(4)试验过程
①采用挂篮底模HN400型钢作为预压支座，横桥向钢筋预压50.4t作为顶底板预压荷载，在腹板3m范围对称施加至累计荷载155.27t作为腹板预压荷载。
②施加荷载按照等效压重的原则，采用钢筋、砂袋压重，预压采用三级预压60%→100%→110%，三级荷载分别为84.69t、141.15t、155.27t。
③实验时，按顺序施加荷载，试验步骤如下：
第一步，在加载前，由测量组对观测点进行初始观测，然后开始预压。
第二步，先用钢筋施加横向荷载至8t，再用砂袋施加顺桥向荷载至累计84.69t，静载1小时，对观测点标高测量并做记录。
第三步，施加累计141.15t荷载，静载1小时，对观测点标高测量并做记录。 第四步，施加累计155.27t荷载，满载后每隔1小时测量一次每个测点变形值，连续预压4小时。
加载过程加强对挂篮各构件的观察，如发现异常，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。
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变形稳定后按100%、60%、0分级卸载并测量各级卸载后的变形量。根据加载、卸载实测数据，绘制各测量点位的加载、卸载过程变形曲线，通过分析计算挂篮在各个阶段荷载作用下的变形值。 4.3.5 挂篮技术要求
4.3.5.1 加工说明
所有挂篮结构应按《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)进行焊接、制作、安装、涂漆、检验。
①各加工件所有孔眼采用钻（镗）孔，不得现场冲孔；孔径及光洁度应满足设计要求，相临螺栓孔间距允许误差为±0.25mm，端孔边距的允许差为±0.5mm。
②钢板及钢吊带的加工要确保设计尺寸，不准采用手工切割，其切割边 距要满足设计要求，并要消除热影响区对钢材力学性能的不良影响。
③对重要的受力构件，如主桁片杆件、吊带、销轴、后锚固筋等应作探伤检查；所有销轴均须调质；所有主桁杆件的焊缝要求作超声波探伤；无任何缺陷方可使用。
④后锚筋采用精轧螺纹钢筋，两端须配置垫板及双螺母。
⑤所有焊接必须遵守《钢结构设计规范》（GB50017-2003）和本套挂篮设计图的要求；对主桁片等重要受力构件，须制订合理的焊接工艺，所有焊 接构件必须工厂加工，保证焊缝高度和焊缝质量；各焊接构件必须尽量减少其焊接变形，如有较大变形，应予矫正；主桁各杆件之间焊接、主桁杆件与 节点板之间的焊接采用埋弧自动焊，加劲板及补强板的焊接可采用手工焊。
⑥走道梁顶板上下两摩擦面应涂油并包装防护好，运输及拼装过程中防止损坏其光洁度。
⑦各构件加工完毕后，应进行试拼，试拼合格后进行涂漆、编号，漆色--桔红；进入设备保管程序；最后运至现场。建议：防锈底漆，2度；长效耐候面漆，2～3度。
⑧挂篮构件部分利用既有材料，若原件因其他原因无法利用，可根据本图中结构尺寸及材料加工。旧料使用应严格按照相关规范要求，落实进场验收程序，对锈蚀、变形超标的构件严禁使用。
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4.3.5.2 挂篮拼装
①挂篮在墩顶0号块梁面拼装，拼装顺序如下：走道梁→主桁架与后锚固系统→主桁联结系→前上横梁→吊挂系统→底模平台与底模→侧模与侧模桁片→安装其它安全设施。
②走道梁下梁面应在混凝土收面时找平，走道梁利用预埋精轧螺纹钢筋锚固。 ③挂篮前滑板与后钩板放置就位前应在滑道梁相应位置涂抹黄油保证摩擦面润滑。
④构件吊装应满足吊机容许吊重范围，挂篮构件拼装过程中应保证拼装构件的稳定安全，必要时应设置临时支撑固定。
4.3.5.3 挂篮走行
①挂篮走行之前必须具备以下条件： a.箱梁的纵向预应力张拉压浆完毕；
b.后钩板与走道梁之间、走道梁与竖向预应力筋之间连接可靠； c.挂篮内外、底模与箱梁节段混凝土脱空。
②走行顺序如下：接长走道梁→底模平台后吊点转换→挂篮后锚固转换→检查合格后解除后锚固→采用钢铰线与千斤顶向前牵引挂篮菱形桁片、内外滑梁带着外模、底模走行到位→安装后锚固→外侧模与底模平台吊挂转换。
③挂篮走行时要求2片主桁必须同步，滑移速度不大于0.1m/min，在接近梁端1.0m处应减速。挂篮滑移应选择无风或微风时进行。
④挂篮走行时必须由专人指挥，统一信号，前端要有牢固的限位装置，在尾部须设置保护装置，防止挂篮发生倾覆或纵滑。 4.3.6 挂篮悬臂浇筑施工
4.3.6.1 施工步骤
⑴钢筋绑扎、预应力管道安装、混凝土浇筑
挂篮安装完成后进行钢筋绑扎、预应力管道安装及混凝土浇筑工作。
钢筋绑扎顺序：绑扎底板及腹板钢筋，安装底板及腹板预应力筋孔道→立内模
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及其支架→绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力筋孔道。
混凝土浇筑施工应采用对称、均衡的方法进行，按照“底板与腹板倒角→底板→腹板→顶板→翼板”的顺序依次对称分层浇筑，并按照由梁端向已浇筑梁段的原则分层浇筑，以防挂篮变形造成接缝混凝土开裂。
连续梁浇筑顺序示意图
⑵预应力张拉
预应力钢束终张拉时箱梁混凝土强度应达到设计值的95%，弹性模量应达到设计值的100%，且龄期满足不小于5天的条件下进行。箱梁总体张拉顺序为：腹板纵向预应力束→底板纵向预应力束→顶板纵向预应力束→横向预应力筋。
顶、底板预应力束张拉时应先张拉长束，再张拉短束。
预应力张拉内容除张拉顺序外，其余内容与0#块预应力张拉相关内容一致，不再赘述。
⑶管道压浆
管道压浆内容同0#块相关内容，不再赘述。 4.3.6.2 箱梁线形控制
为确保连续梁施工中结构的可靠性和安全性以及保证桥梁线形及受力状态符合设计要求，对连续梁悬臂施工过程进行控制，加强联测与监控，及时调整立模标高。
1.施工顶拱设置 ⑴测点布置
梁体施工过程中，在悬臂浇筑梁段前端顶面设置高程测量桩。高程测量桩设置在每一梁段的前端顶面约0.2m范围内，并在桥梁中心处及两侧共预设5个钢质测量桩，
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同时在挂篮各模板折线点设置临时测量点，如下图所示。
梁体测点布置示意图
⑵测量内容
浇筑混凝土前模板标高测量；
每浇筑一段混凝土，均测量0号段墩顶的标高； 测量每一梁段在浇筑混凝土前后、张拉后的标高；
在合拢段施工过程中，测量合拢段临时锁定前、张拉前后的标高，以及与其相关的各梁段标高；
选择三个梁段连续测量一天不同时段（每两小时为一时段）的标高； 各梁段测量及模板调校的时间均宜安排在清晨。 ⑶立模标高的计算
各梁段立模标高按下式计算：Hn=hn＋△h1+△h2＋△h3 其中hn为梁面设计高程；
△h1为本节段的理论顶拱值，施工图中已明确； △h2为本节段挂篮的弹性变形（根据静载试验得出）； △h3为本节段的修正值（每节段根据监控指令修正）。 2.悬臂箱梁的施工挠度控制
根据顶拱及设计标高，确定待悬浇梁段立模标高，严格按立模标高立模。挠度观测资料是控制成桥线型最主要的依据，加强观测每个节段施工中混凝土浇筑前后、预应力张拉前后4种工况下悬臂的挠度变化。每节段施工后，整理出挠度曲线进行分
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析，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值，保证箱梁悬臂端的合拢精度和桥面线型。合龙前将合龙段两侧的最后2～3个节段在立模时进行联测，以保证合龙精度。
3.高程监测
在每个箱梁节段上布设二个对称的高程控制点，以监测各段箱梁施工的挠度及整个箱梁施工过程中是否发生扭转变形。测量时间安排在一天温度变化较小的时间里观测。
4.悬臂施工中的中线控制
在0#块施工完后，用测距仪将箱梁的中心点放样，并在悬臂梁段未施工前将两墩0#块上放置的箱梁中心点进行联测，确认各个箱梁中心点在误差精度范围内，再进行下一步的箱梁施工测量。
5.箱梁应力监测
为确保箱梁悬臂施工安全进行，在施工过程中对箱梁控制截面应力状态进行监测。
4.4 边跨直线段施工
边跨直线段10#块长5.75m，节段重231.65t。边跨直线段采用支架法现浇施工，其结构及安全检算详见附件7“崔家营汉江特大桥引桥(40+72+40)m连续梁边跨直线段现浇支架设计图”和附件8“崔家营汉江特大桥引桥(40+72+40)m连续梁边跨直线段现浇支架计算书”，支架预压采用钢筋或者沙袋预压。
钢管桩支架搭设后，须设纵、横向联接系，以确保钢管柱支架结构稳定。 边跨直线段现浇支架下部结构采用2根Φ600×10mm钢管桩和2根Φ600×10mm打入桩，其中打入桩埋深不得小于10m；钢管立柱顶布置横桥向、纵桥向分配梁，纵桥向分配梁顶布置底模。 4.4.1 支架预压
直线段支架预压按直线段单侧重加施工荷载的1.1倍分60%→100%→110%等级进行吨袋加载。预压荷载按照对称、分级的原则进行加载。
荷载施加重量表
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加载等级 60% 100% 120% 荷载重量（t） 138.99 231.65 254.82 (1)加载过程
1、加载前，测量观测点每点的初始标高值H1并记录。
2、加载顺序为从桥中线向上下游侧依次对称进行，加载时按设计要求分级进行，每级加载后要进行测量记录，观察支架的受力情况。
3、堆载结束后测量各观测点的标高值H2，并记录。
4、堆载24h后，卸载前测量各标高点的标高值H3，并记录。
5、卸载后测量出各测点的标高值 H4，此时可计算出各观测点的变形如下： 非弹性变形△1=H1-H4。通过预压，可以认为支架、模板、地基的非弹性变形已经消除。
弹性变形△2=H4-H3。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度，以使支架变形后梁体线形满足设计要求。
根据H2、H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架及地基变形的影响程度。 加载过程如发生异常情况时应立即停止加载，经查明原因并采取措施保证支架安全后方可继续加载。
(2)位移观测
在分配梁A桩顶及中点设置三个变形观测点，依次为1、2、3。 在分配梁B桩顶及中点共设置三个变形观测点依次为4、5、6。
在底模纵梁第一、八、十五根的1/2和1/4位置处各设置一个观测点编号依次为7、8、9、10、11、12、13、14、15。
在每个测点设置测量反光标，在预压施工阶段对支架、墩身进行沉降、变形观测。
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直线段预压测点平面布置图
直线段预压测点立面布置图
（3）卸载
卸载采用加载程序的逆过程，卸载过程要均匀依次卸载。卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架弹性恢复情况。现场发现异常情况要及时汇报。
直线段支座安装内容同0#块支座安装要求，不再赘述。
直线段底模为大块钢模，底模面板为6mm厚钢板，面板下为[12型钢，底模直接设置在支架分配梁上，分配梁与钢管立柱间设置垫梁，以利于拆除底模。边跨直线段模板要保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确；必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的荷载，接缝密实，不漏浆。
钢筋安装按底板钢筋、腹板钢筋和顶板钢筋三部分进行，同时进行纵、横预应力管道的埋设。纵、横向预应力管道应准确定位，用定位网钢筋固定牢靠。
梁体混凝土应连续浇筑，一次性浇筑完成。浇筑混凝土时，按水平分层，插入式振动器振捣密实，混凝土施工顺序由桥跨侧向支座位置进行，以减少对支架沉降的影响。
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4.5 中跨合龙段施工
中跨合龙段采用挂篮底模吊挂法施工。合拢段具体施工方法另行编制合拢段专项施工方案，本文不作详细描述。 4.5.1 中跨合龙段施工流程
合龙段施工流程：施工准备→悬臂端凿毛清理，合龙段设置施工平台→合龙口临时锁定→合龙段模板、钢筋、管道安装→合龙段混凝土浇筑、养护→拆模、穿预应力筋→预应力筋张拉、压浆→检查验收。 4.5.2 中跨合龙段施工步骤
⑴合龙段挂篮就位
中跨合龙段支架模板，利用较晚完成悬臂段浇筑的中跨侧挂篮施工，另外一个主墩的中跨侧挂篮退回两个节段且不影响合龙段施工。中跨合龙段施工前，在合龙口两侧梁端预埋挂篮施工中跨合龙段前吊杆、后锚等预留孔道。具体施工步骤如下：
①将29#墩挂篮后移至7#块（底模吊挂在前后上横梁上），将30#墩挂篮的外滑梁移到对面的悬臂端的预留吊带孔位置，30#墩挂篮悬挂平台前端的防护栏杆拆除，然后解除30#墩挂篮底模前边吊带及外滑梁前吊带，将外滑梁拖至30#墩9#块位置，利用30#墩9#块预留孔吊挂外滑梁前吊点；
②将底模、侧模吊挂在外滑梁上，去除挂篮前中吊带后将挂篮底模、侧模拖至中跨合龙段位置；
③利用30#墩9#块预留孔将底模前后下横梁的中支点、边支点及外滑梁后吊点吊挂；
④拆除内滑梁及其吊带，内模现场安装； ⑤底模、侧模各吊点收紧；
⑥将合龙段调整至设计标高后，应在当日温度最低时段锁定合龙段。
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图4.5-1 中跨合龙段吊架结构图
⑵合龙段锁定
中跨合龙段因处于横隔板位，故锁定采用“内劲性骨架+张拉临时钢束”方法，中跨合龙段锁定时，先焊接劲性骨架锁定，然后迅速完成对2T14、2Z1临时钢束的张拉。劲性骨架连接钢板在合龙段两侧节段施工时提前预埋。合龙前尽可能保持合龙口相对固定，以防止合龙段混凝土在浇筑及早期硬化过程中因梁体收缩造成合龙口混凝土扰动产生裂纹，在设计合龙温度条件下对合龙口锁定，一般为当天最低气温且相对恒定时，劲性支撑按设计要求布置，共计8根，双根[32a槽钢布置于梁体外部，如图所示：
图4.5-2合龙口劲性骨架布置图
(3)底、腹板钢筋安装，内模安装，顶板钢筋安装
因合龙段长度为2.0m，钢筋和预应力管道布置密集，钢筋和预应力管道安装较困难，必须高度重视接头管的安装质量，防止出现漏浆堵管现象。
合龙段纵向预应力钢束一般较长，采取先穿法施工，必须确保采取可靠措施保证
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管道不漏浆，同时在混凝土浇筑过程中应安排专人来回拖动钢绞线。
合龙段内模采用挂篮组合钢模施工。
顶板钢筋安装同悬臂浇筑段钢筋施工，不再赘述。 (4)混凝土的浇筑
①合龙段混凝土浇筑前3天应连续观测（4小时一次）合龙口高程变化、合龙段长度变化情况，提前7天进行温度监测确定温度变化与高程、合龙口长度之间的关系，确定混凝土的浇筑时间。
②合龙段混凝土浇筑时间，应选择在当天温度最低且浇筑完毕后温度缓慢上升的时候进行，一般选择在凌晨12：00 开始浇筑，合龙段混凝土应尽快完成浇筑。
③合龙段混凝土浇筑后，严防施工扰动，夏季施工时采用土工布覆盖洒水养护，冬季施工时采用覆盖保温养护，必须保持合龙段混凝土始终处于湿润状态。
④合龙段混凝土浇筑前，必须仔细检查外模与已浇筑节段的密贴程度；合龙段两侧既有节段混凝土接茬面必须认真凿毛，去除浮松混凝土，并在混凝土浇筑前洒水充分湿润。
混凝土浇筑前须对中跨合龙段两端节段进行配重，在浇筑混凝土过程中，根据混凝土浇筑速度，同步卸掉相同重量。
(5)中墩支座约束的解除
待中跨合龙段混凝土强度及弹模达到设计的100%且混凝土龄期不小于7天时，拆除活动中墩的临时纵向锁定，均转换成永久支座。
(6)剩余钢束的张拉压浆施工
待中跨合龙段混凝土强度及弹模达到设计的100%且混凝土龄期不小于7天时，完成剩余所有钢束的张拉，并补张拉2T14、2Z1至设计控制应力。
边跨底板、中跨底板和顶板应在全桥所有预应力钢束张拉压浆完毕后做压浆封闭处理。
4.5.3 中跨合龙段施工要点
⑴合龙段施工质量的好坏直接关系到整联连续梁成桥线形和施工质量的好坏，
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必须引起高度重视，严禁擅自变换施工顺序，改变施工方案。
⑵合龙段合龙浇筑前应按要求设置观测点，监测合龙作业时，梁面高程和平面位置变化情况。
⑶合龙段混凝土浇筑前必须将多余的施工物料机具清运下桥或者集中到墩顶位置存放，必须留在桥上的物料机具应对称放置。
⑷合龙时，如合龙口两侧梁顶高差超过15mm，应采取诸如增设配重等措施后方可进行合龙段混凝土的浇筑。
⑸合龙段的锁定和混凝土的浇筑时间应选择在当天气温最低温度变化幅度最小的时候进行，且混凝土浇筑后温度应上升为宜，同时合拢段混凝土浇筑3天内必须错开大风降温天气。
⑹合龙段混凝土采用C50混凝土。
⑺合龙期间，所有挂篮移位（含前移或后移）、移除、支架的拆除等有可能导致梁体受力发生改变的作业，必须经得技术人员的同意后方可实施。
⑻临时支墩和活动支座约束的解除时间和方法必须按照方案要求进行，严禁擅自施工。且应安排专人观测合龙段锁定前与合龙段纵向束张拉完毕期间支座的变化复位情况，做好记录，发现异常现象立即报告。
5.施工质量控制
5.1 模板及支架
预应力混凝土连续梁、连续刚构梁段的模板尺寸允许偏差和检验方法应符合表5.1-1的规定。
表5.1-1 预应力混凝土连续梁、连续刚构梁段的模板尺寸允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差（mm） 1 梁段长 ±10 检验方法 49
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2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 支座板 梁高 顶板厚 底板厚 腹板厚 横隔板厚 腹板间距 腹板中心偏离设计位置 梁体宽 模板表面平整度 模板接缝错台 孔道位置 梁段纵向旁弯 梁段高度变化段位置 底模拱度偏差 底模同一端两角高差 桥面预留钢筋位置 四角高度差 螺栓中心位置 平整度 0，＋10 0，＋10 0，＋10 0，＋10 0，＋10 ±10 10 0，＋10 3 2 5 10 ±10 3 2 10 1 2 2 尺量 尺量检查不少于5处 1m靠尺测量不少于5处 尺量 尺量 拉线测量不少于5处 测量检查 测量检查 尺量 水平尺靠量检查四角 尺量检查（包括对角线） 尺量 5.2 钢筋
钢筋安装的允许偏差和检验方法应符合表5.2-1的规定。
表5.2-1 钢筋安装允许偏差和检验方法
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序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 2 3 4 5 6 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置） 钢筋保护层厚度与设计值偏差 其他钢筋偏移量 15 8 15 15 0，＋5 20 尺量检查不少于5处 5.3 混凝土
连续梁、连续刚构悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法应符合表5.3-1的规定。
5.3-1连续梁、连续刚构悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法
序号 1 2 项目 悬臂梁段顶面标高 合龙前两悬臂端 相对高差 3 4 梁段轴线偏差 相邻梁段错台 允许偏差（mm） －5，,15 合龙段长的1/100,且不大于15mm 15 5 检验方法 测量检查 悬臂浇筑连续梁、连续刚构梁体外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表5.3-2。
5.3-2 悬臂浇筑连续梁、连续刚构梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
序号 1 2 项目 梁全长 边孔梁长 允许偏差（mm） ±30 ±20 检验方法 尺量检查中心及两侧 51
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3 各变高梁段长度及位置 ±10 4 5 边孔跨度 梁底宽度 ±20 －5，＋10 尺量检查支座中心对中心 尺量检查每个梁段及每孔1/4、跨中和3/4截面 6 桥面中心位置 10 检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处 7 8 9 10 11 12 13 14 15 梁高 底板厚度 腹板厚度 顶板厚度 桥面高程 桥面宽度 表面平整度 腹板间距 接触网支柱基础预埋螺栓距桥面中心线偏差 －5，＋15 0，＋10 0，＋10 －5，＋10 ±20 ±10 5 ±10 0，＋10 尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处 测量检查跨中及梁端 测量检查跨中及梁端 1m靠尺每十米检查一处 测量检查跨中及梁端 测量检查 5.4 预应力
梁段预应力筋终张拉完毕后应在应在48h内完成孔道压浆。梁段预留孔道位置的允许偏差为4mm。尺量，每根管道检查不少于3处。
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5.5 支座
支座安装允许偏差和检验方法应满足表5.5-1。
表5.5-1 支座安装允许偏差和检验方法
序号 项目 允许偏差（mm） 1 2 3 4 盆式橡胶支座 5 钢 支 座 固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差 支座中心纵向位置偏差 支座中心横向位置偏差 T梁同端支座中心横向距离 支座板四角高差 固定支座上下座板的纵、横错动量 活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后） 下座板中心十字线偏转 下座板尺寸<2000mm 下座板尺寸<2000mm 连续梁或跨度60m以上简支梁 3 3 2 3 20 10 检验方法 －10，＋15 1 1 3 1 1‰边宽 20 测量 测量 固定支座上下座板中线的纵横错动量 活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后） 支座底板四角相对高差 活动支座的横向错动量 5.6 线形控制
5.6.1 墩顶测点布置
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利用大桥两岸大地控制网点，使用后方交汇法，用全站仪测出墩顶测点的三维坐标。将墩顶标高值作为箱梁高程的水准基点，每一墩顶布置一个水平基准点和一个轴线基准点（做好明显的红色标识，施工单位做好严格保护措施），监控单位和施工单位按每月至少一次联测。以首次获得的墩顶标高值为初始值，每一工况下的测试值与初始值之差即为该工况下的墩顶变位。
布置0号块高程观测点是为了控制顶板的设计标高，同时也作为以后各悬浇节段高程观察的基准点。其中，位于墩顶截面上的水准控制点，其标高在整个施工过程中可以认为是不变的，因此选取桥梁纵轴线上墩顶点为水准控制点，以测量其他各点的标高。0号块的顶板共布置1个水准控制点和6个测点，为方便得到梁底标高，亦可在箱梁里面的墩顶横隔板处加设一个水准控制点。0号块测点位置如图5.6-1。
图5.6-1 0号块高程测点布置示意图
5.6.2截面测点布置
梁体标高测量的精度直接关系到线形控制的成功与否。采用精密水准仪，并由专业人员进行高程测量，测量精度在±1mm以内。
为方便得到施工过程中梁体标高的变化过程以及成桥后线形复测，各梁段施工时需预埋测点，并保持高程测点在整个施工过程中不损坏。各梁段高程测点布置在梁段前端处，用短钢筋在垂直方向与至少两层普通钢筋点焊牢固，保证梁段混凝土浇筑后钢筋头露出箱梁表面一定距离，且在浇筑过程中不移动。浇筑梁段悬臂前端测点布置如图5.6-2，其中顶板测点可以控制梁顶的设计标高，底板测点可控制梁底标高，两者结合亦可得到精确的梁高。
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图5.6-2 截面测点布置图
5.6.3 平面线形控制
平面线形通过采用全站仪控制，通过立模前放样、立模后自检、复测多次测量确保梁体平面线形控制在允许误差范围内。 5.6.4 各节段的挠度观测
在悬浇节段的过程中，施工队人员积极配合监控小组的测量工作，每个梁段均在悬臂前端布置六个测点进行测量，其布置图见图5.6-2。施工过程中梁段标高测量的具体操作如下：
(1)调整模板标高时测量
根据监控小组提供的立模标高，专业测量人员对底模标高进行现场精测，使调整后的模板标高精确符合立模标高，误差不超过3mm。
(2)绑扎钢筋后复测
即混凝土浇筑前，对立模标高进行复测，如误差过大，须再次调整模板，直至与立模标高精确吻合，调整后误差不超过3mm。调整合格后，对前面2个已浇筑梁段的梁顶测点进行测量。
(3)混凝土浇筑完后测量
在混凝土浇筑完后半天内（强度达到测量条件），对新浇筑梁段的6个测点进行测量，并对前2个已浇筑梁段的梁顶测点进行测量。
(4)预应力张拉前测量
在混凝土养护时间足5天后，预应力钢筋张拉前半天内，对新浇筑梁段6个测点进行测量。
(5)预应力张拉后测量
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在本梁段预应力钢筋张拉完、模板拆除后半天内，对张拉梁段6个测点进行测量。 5.6.5 测量时间
测量时间在早7：00左右和下午5：00以后进行。在测量过程中，除考虑工序进展必须对每一工况进行例行测量外，还要对温度变化引起的挠度进行测量。为了找出温度变化引起主梁挠度变化的规律，对于一些重点工况，在工况不变的情况下，分别在早晨6：00左右（即温度较低）和中午12：30～14：30（即温度较高）间对其挠度进行测量，找出温差变化较大时挠度变化的极值，从而为确定待施工各节段预拱提供较为可靠的依据。
5.6.6 同跨两边对称截面相对高差的直接测量
当两边施工节段相同时，对称截面的相对高差可直接进行测量和分析比较。当施工节段不同时，对称节段的相对高差不满足可比性，此时，可选择较慢的一边最末端截面和较快的一边已施工的对应截面作为相对高差的测量对象，在测量过程中，同一对称截面可测多点，根据其横坡取其平均值，可得到对称截面对应点的相对高差。 5.6.7 多跨线形的通测
除保证各跨线形在控制范围内外，主梁全程线形应定期或不定期进行通测，确保全桥线形的协调性。
5.7其他
5.7.1防护墙
防护墙高度直线两侧为750mm,灌注梁体混凝土时预留钢筋并与梁体就位后现场灌注。防护墙每2米左右设20mm断缝。防护墙下端设泄水孔并进行防水处理。即在泄水孔周围涂刷防水涂料，在泄水孔底部将电缆槽内保护层顺坡过渡到防护墙内侧。 5.7.2通风孔的设置
在结构两侧腹板上设置直径100mm的通风孔两层，纵向间距2m，上下两层错开布置，详细尺寸见各梁段图。若通风孔与预应力钢筋相碰，可适当移动通风孔位置，但必须保证预应力钢筋的净保护层大于一倍预应力管道直径，并在通风口处增设直径170mm的螺旋筋。
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5.7.3泄水孔的设置
在中支点横隔板两侧倒角末端（底板薄处）设置直径100mm的泄水孔，泄水孔处加设UPVC泄水管，泄水管伸出梁底5cm,在灌注梁底板混凝土时，应在底板表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。泄水孔处做防水处理，其孔壁增设直径280mm的螺旋筋，螺旋筋采用φ10钢筋，螺距100mm。 5.7.4梁底检查孔的设置
根据维修养护和施工时的操作空间要求，在梁端底板设置0.25×1.5m的槽口，为减少底板因设槽口而引起的应力集中，在槽口直角处设置半径250mm的倒角。0#块梁底板设置φ80cm的检查孔。 5.7.5综合接地
1、根据通信、信号、电力等专业要求，在梁体预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预留接地端子。所有接地钢筋间的联接均须采用A16钢筋L形焊接，焊接长度单面200mm,双面焊100mm。接地钢筋均应优先利用结构物中的非应力结构钢筋，原则上不再增加专用的接地钢筋。兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋应满足接触网最大短路电流的要求。施工时应对接地钢筋作出标识，便于检查。
2、连续梁起始端（小里程）边跨底板设置2个接地端子，距梁端75cm；顶板设置6个接地端子，梁体左右侧各3个，横向位置分别位于电缆槽外侧竖墙墙顶、通信信号槽槽底距通信信号槽外侧竖墙5cm处、防护墙内侧墙面距梁顶面15cm处，纵向位置均距梁端75cm，为桥隧型接地端子，特别注意此处的所有距离尺寸都是距砼面的距离，埋设时注意考虑保护层厚度，如防撞墙内侧墙面上的接地端子距梁顶砼面15cm，在防撞墙钢筋上焊接端子时距离梁顶板钢筋的距离应为15cm+梁顶保护层厚度。
3、在梁顶表层设纵向接地钢筋，纵向接地钢筋设于防护墙顶部、底部及上下行无砟轨道板间的1/3和2/3处，并纵向贯通整片梁。轨道板间的纵向接地钢筋距混凝土表面的距离应小于10cm，纵向接地钢筋应优先利用梁体的非预应力结构钢筋，并用喷漆标记，以便焊接时容易识别，纵向接地钢筋要与梁端的横向结构钢筋连接，实
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现两侧贯通地线的横连，防撞墙顶部和底部的纵向接地钢筋顺线路方向每间隔2m连接一次。
5.7.6梁体封端（锚）
封锚前应对新旧混凝土结合面进行凿毛处理并对锚具进行防水处理，并设置封端钢筋网。利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩的螺栓，使封端钢筋与之绑扎形成钢筋骨架。封端及纵向预应力封锚混凝土浇筑后，在新旧混凝土接缝处表面涂满聚氨酯防水涂料，涂料厚为1.5mm。防水涂料采用防水层的防水涂料，抗拉强度为6.0MPa。 5.7.7接触网支柱
该跨度连续梁采用的接触网支柱为“接触网H型钢柱”详见（通化（2008）1301）及附图4《LQJ-B基础构造图》。其安装位置见表2.4-1:
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表5.7-1 40+72+40m连续梁接触网支柱统计表
墩号 P28 墩中心里程 DK273+527.94 DK273+568.79 DK273+640.79 DK273+681.64 DK276+136.54 DK276+177.39 DK276+249.39 DK276+290.24 右线 编号 26 28 30 144 146 148 里程 DK273+558.23 DK273+605.23 DK273+652.23 DK276+173.39 DK276+220.39 DK276+267.39 类型 LQJ-B LQJ-B LQJ-B LQJ-B LQJ-B LQJ-B 间距 47 47 47 47 编号 25 27 29 143 145 147 里程 DK273+558.23 DK273+605.23 DK273+652.23 DK276+173.39 DK276+220.39 DK276+267.39 左线 类型 LQJ-B LQJ-B LQJ-B LQJ-B LQJ-B LQJ-B 间距 47 47 47 47 具体位置 29#墩小里程侧10.555m,2# 29#墩大里程侧36.445m,中跨合龙段 30#墩大里程侧11.445m,2# 102#墩小里程侧3.995m,0# 103#墩小里程侧28.995m,8# 103#墩大里程侧18.005m,5# P29 P30 P31 P101 P102 P103 P104 59
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接触网支柱LQJ-B基础施工时应预埋M39锚栓，钢板2以及需与梁体钢筋一同绑扎的钢筋，预埋钢板与预埋锚栓采用满焊连接；梁体钢筋与预埋件相碰时适当移动或弯折钢筋。预埋钢板与基础顶面齐平，螺栓外露部分与基础水平面垂直，螺栓顶面偏离垂直位置的距离不得大于1mm。支柱螺栓安装采用固定台架将4个螺栓固定在台架上整体预埋，待砼达到一定强度后拆除台架，施工完成后应采取有效措施对螺栓进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。
在接触网支柱基础中心两侧2m(顺桥向)范围内对桥面板进行局部加高140mm,接触网支柱基础钢筋应与遮板连接钢筋绑扎牢固，其混凝土的灌注应与遮板的安装同时进行，加高平台混凝土应与梁体混凝土一同浇筑。
施工浇筑前注意接地端子的埋设。
6、施工安全保证措施
6.1 施工用电防护措施
1、施工用电作业人员必须持国家劳动部门颁发的特种作业证才能上岗。 2、施工人员必须与带电体保证有足够的安全距离。
3、定期对施工现场的带电设备进行检查和维护，确保使用过程安全、可靠。 4、施工现场临时用电必须设置专用的保护零线，机械设备，必须严格实行三相五线制，配电系统采用“三级配电二级保护”，实行“一机、一闸、一漏、一箱、一锁”的规定。
5、电缆线禁止开口接线，埋地的电缆线严禁有接头。
6.2 高空及起重作业安全保证措施
1、所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品，高处作业在无可靠的防护措施时必须系好安全带等。
2、作业人员不得酒后进入施工现场。
3、作业用的料具应放置稳妥、小型工具应随时放入工具袋，上下传递工具时，严禁抛掷。
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4、各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须持有操作合格证，不准操作人操作与操作证不相符的机械；不准将机械设备交给无操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。
5、各种设备要置于安全稳定的地基上。严禁对运转中的机械设备进行维修、保养、调整等作业。
6、指挥施工机械作业人员，必须上到人可了望的安全地点，并应明确规定指挥联络信号。
7、使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员应远离钢丝绳。
8、起重作业前对钢丝绳、卡具等进行检查验收，符合要求时才能使用。 9、要有统一信号，有专人指挥，下部人员要避让在安全处。 10、在起重作业时，司机要认真操作，严禁与其它物体撞击。
11、夜间施工必须有充足的照明，遇有暴雨、大风等情况时，停止施工。
6.3 连续梁施工安全保证措施
1、支架搭设、挂篮安装和前移及跨线施工必须由经过相关专业培训的施工人员执行。支架及挂篮使用前须经过安全、技术、现场责任人的检查并签证合格后，方可使用或移动，各工序作业前必须经过安全技术交底，明确施工任务及安全注意事项。
2、吊机设备必须经过年检合格，特种作业人员必须持证上岗。吊机作业时，吊物和吊臂下严禁站人或行走，设置专职指挥和专职安全防护人员，指挥人员做好对吊机打腿和吊装工具（千斤绳、卸扣等）的检查，确认安全后才能进行吊装作业。
3、构件安装时，根据方案要求，做好加固措施后，才能进行下一步工序施工，较长构件吊装时必须系好缆风绳。捆绑吊装钢构件时，必须在两头用铁丝捆绑固定后再进行吊装。
4、连续梁施工属高空作业，施工人员须佩戴好安全帽，系好安全带，作好防护工作，防止工器具高空坠落，严禁从高处向下扔东西，以防伤人和危及行车安全。
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5、挂篮的安装与使用均应事先作好安全技术交底工作，上岗人员须严格执行有关安全操作规程。
6、挂篮前移时要有专人负责组织有关检查工作，统一指挥，信号明确。遇有恶劣天气应停止挂篮移动工作。
7、挂篮走行前必须确认相互间无障碍后方可进行，挂篮走行应同步对称进行。 8、箱梁端模安装及梁体预应力施工均应搭好脚手平台，上、下爬梯设置稳妥，并按要求挂好安全网。
9、悬臂施工期间应严格控制梁面临时施工荷载，并经常检查临时支点受力及支架变形情况。
10、两侧块段灌注混凝土速度要尽量同步，最大数量差严格按设计要求控制，经常检查挂篮悬吊系统、锚固系统及走行系统的联结情况，防止挂篮倾覆。
6.4 夜间施工安全保证措施
1、夜间施工时，要保证有足够的照明设施，能够满足夜间施工需要。
2、施工现场设置明显的交通标志、安全标牌、护栏、警戒灯等标志。保证行人、施工机械和施工人员的施工安全。
3、充分考虑施工安全问题，不安排交叉施工的工序同时在夜间进行。 4、做好夜间施工防护，在作业地点附近设置警示标志，悬挂红色灯，以提醒行人和司机注意，并安排专人值班。
5、夜间施工用电设备必须有专人看护，确保用电设备及人身安全。 6、夜间气候恶劣的情况下严禁施工作业。
7、各道工序夜间施工时除当班的安全员、质检员必须到位外，还要建立质安主管人员巡查制度，发现问题必须立即解决。
7、文明施工及环境保护措施
7.1 文明施工
（1）积极与襄州区政府各部门联系协作，在施工中做好环保工作。积极开展文明施工窗口达标活动，对所有施工人员开展以创建文明工地为主要内容的思想教育工
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作，确保做到施工中无责任事故发生；
（2）合理布置施工场地并设置醒目标牌，做到现场施工材料、机具设备堆放整齐、标识清晰，施工便道、管路、电力线、通讯线等各种管、线、路布置整齐美观，现场周围道路平整无积水；
（3）施工现场设置统一规格的工程简介牌，安全纪律牌，防或须知牌，环保要求牌等，其内容完整、字迹清楚，位置醒目。标识牌上的标示时间及责任人名单等应具有可更换性，以便根据现场施工情况更换，以及时责任到人；
（4）施工和管理人员实行挂牌上岗制度，做到言行举止文明，严格要求按照有关规范和标准进行施工操作，严禁违反操作规程进行野蛮施工；
（5）施工和管理人员对施工过程中各种资料填写必须做到准确、规范、及时，收集完整齐全，归档有序；
（6）准确计划现场材料用量，及时清理施工现场，力争做到工完料尽场地清洁； （7）对施工便道经常洒水，防止尘土飞扬并且做好施工用水及废水的处理工作，确保工地生活设施清洁不受污染；
7.2 环境保护、水土保持保证体系及保证措施
施工中必须注意对周围环境的保护，加强对人员管理，认真落实施工期各项污染防治措施。
严格执行《中华人民共和国土地管理法》、《基本农田保护条例》等有关规定，拌合站和建材堆放场等临时用地待施工结束后立即清理整治场地，恢复原有土地功能；
在工地及营地四周设立宣传牌，简要写明以保护自然保护区为主体的宣传口号和有关法律法规；
对于来自施工机械和运输车辆的施工噪声，为保护施工人员的健康，遵守《中华人民共和国环境噪声污染防治法》并依据《工业企业噪声卫生标准》的规定，合理安排工作人员轮流操作机械，减少接触高噪声的时间，或穿插安排高噪声的工作。同时注意对机械的经常性保养，尽量使其噪声降低到最低水平；
对于施工中粉尘污染的主要污染源—混凝土拌合、施工车辆、机械运行和运输产
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生的扬尘，采取有效措施减轻施工现场的大污染，保护人民健康。如：拌合设备应有较好的密封，或有防尘设备；施工通道、混凝土拌合站经常进行洒水处理；桥梁钻孔灌注桩施工时的泥浆要作妥善处理，严禁向黄河河流排放；
在施工中，严格遵守国家环境保护部门的有关规定，采取有效措施预防和消除因施工造成的环境污染，对工程范围以外的工地及植被注意保护，并严禁乱倒污泥、垃圾等；
在施工期间加强环境保护意识，保持工地清洁，控制扬尘，杜绝漏洒材料。如使施工场地砂石化或保持经常洒水使得施工场地旁的农田作物绿叶无扬尘污染
施工场地平整畅通，排水系统良好。材料、机具堆放整齐，严格用地管理，场地内的管线严格按设计和安全规定架设，并严加管理，杜绝乱搭乱接等。及时清除现场弃土及施工垃圾；
施工及生活中产生的污水和废水，集中处理，经检验符合《污水综合排放标准》规定后，方排放至指定的地区；
固体废弃物污染防治：施工期间的固体废物按照国家《固体废物污染防治法》和当地有关规定，与当地环保和水保部门协商妥善处理。
8、雨季施工保证措施
8.1 准备工作
在雨季到来前，组织工程技术人员和现场管理人员进行雨季施工准备大检查，对施工管区内的防排水设备、设施和有关的生产、生活房屋等进行一次全面细致的检查，切实做好避雷装置和防漏电措施。并且举办雨季施工岗位技能培训，提高参建职工的雨季施工应对能力。备足工程常用材料，特别是需远运的材料，防止因雨天路滑交通受阻，影响材料进场。
雨季施工的工程严格执行施工技术规范的各项规定，制定详细的施工组织技术措施，确保工程质量。编制雨季施工作业指导书，作为雨季施工中的强制性执行文件。
向当地气象部门了解历年的气象资料，并随时掌握施工进度及施工期的气象预报，提早做好安排，做到有备无患。
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8.2 雨季施工组织管理保证措施
项目队成立雨季施工领导小组，组长由项目总经理兼任，各职能部门负责人为小组成员。制订和落实雨季施工工作制度。明确领导小组成员和各施工单位的责任分工，做到责任到人，各负其责。
实行雨季值班制度，与当地气象部门加强联系，遇有雨情及时通知有关单位做好预防工作。
8.3 雨季钢筋施工技术保证措施
加工钢筋在钢筋棚内进行，雨天施工时，正在进行施工的钢筋骨架或已绑扎完准备浇筑混凝土的，须用棚布、雨布加以覆盖，并把中间垫高，以利排水，防止雨水腐蚀钢筋。
做好施工场地排水工作，确保沟槽正常排水能力。排水机具和设备要齐全，同时计划好机械的停放和材料的堆放位置。
雨天施工时，电力线可靠接地，防止雷击造成危险。
8.4 雨季混凝土施工技术保证措施
在雨季之前，制订防雨、防洪措施，备足水泥、砂、碎石等主要材料，为施工人员配备必要的劳动保护用品，以期达到连续施工，不间断生产。
如遇暴雨或大雨则停止砼施工。雨后进行混凝土施工时，要测定砂、石含水量并据此调整水灰比，保证混凝土质量。
雨天施工时，增加检测次数。混凝土搅拌过程中应始终注意坍落度，如与原定的不符，立即纠正。
9、冬季施工保证措施
9.1 施工准备
（1）收集工地气象台（站）历年气象资料。关注天气预报，及时掌握天气预报的气象变化趋势及动态，针对人员、材料、机械设备及施工工艺做好有针对性的预防方案和准备工作，以利于安排施工。
（2）针对本工程施工的具体情况，确定冬季施工需要的本标段所需物资，制定相应的冬季混凝土施工计划、物资和机械储备和保养工作计划。选择好适应冬季施工
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的原材料，如水泥、外加剂等，选定合适的配合比，采用较低的坍落度和较小的水胶比。
（3）检查职工住房及仓库是否达到过冬条件，及时按照冬季施工保护措施施作过冬篷，准备好加温及烤火器件。施工机械加强冬季保养，对加水、加油润滑部件勤检查，勤更换，防止冻裂设备。以确保工程能如期顺利进行。
9.2 冬季施工安排及质量保证措施
根据项目实际情况确保工程质量、所需的热源和材料有可靠的来源，并尽量减少能源的消耗；能缩短工期的原则下编制冬季期施工方案并报审后组织有关人员学习，并向作业班组交底。在进入冬季前施工现场提前作好防寒保暖工作，对人行道路、脚手架上跳板和作业场所采取防滑措施。 关注当地气象台站的气温播报，及时了解当地天气预报。安排专人测量施工期间的室外气温、砂浆、混凝土的温度并做好记录。 9.2.1 钢筋工程
在负温条件下，钢筋的力学性能发生变化，屈服点和抗拉强度增加，伸长率和抗冲击韧性降低，脆性增加，加工性能下降。
①钢筋和预应力筋存放于室内或进行严密覆盖，选择低温韧性良好的焊条，焊条存放于保温箱内。
②闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。条件困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，环境温度可适当降低，最低不应低于-10℃。
③钢筋正式焊接前，先进行试焊，经检验合格后，再按照试焊时采用的焊接参数进行成批焊接。焊接后的钢筋垫高放置，使焊缝和热影响区缓慢冷却，未冷却的接头避免接触冰雪和冻土。 9.2.2 混凝土工程
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施工所用混凝土全部采用拌和站生产，拌和站严格按照冬施要求建设。 （1）原材料
①选用普通硅酸盐水泥配制混凝土,水灰比不大于0.6，其抗压强度未达到设计标号的30%；掺防冻剂砼，但室外最低温度不低于-15℃时不得低于4MPa，超过15℃时，不得低于5Mpa。在浸水冻融条件下使用的砼，开始受冻时的强度不低于设计标号的75%。
②选择质量合格的外加剂和掺合料，掺加高效减水剂、早强防冻剂（适用温度大于-15℃）、粉煤灰、外加剂在改善混凝土性能的同时，能提高混凝土的早期强度，并不会对混凝土后期强度产生明显影响，亦不应含有引起钢筋锈蚀的氯盐成份。存放粉煤灰的罐体用保温岩棉布包裹，外加剂存放于室内保温。
③严格控制粗细骨料的含水量，待检料、已检合格的料仓用篷布覆盖。 ④拌合站对拌和用水进行加热，强度等级低于42.5级的普通硅酸盐水泥最高不得超过80℃；强度等级大于或等于42.5级的普通硅酸盐水泥最高不得超过60℃.当采用加热拌合用水不能满足混凝土拌合物的出机温度要求时，对骨料采取加热措施，骨料的加热温度根据需要确定，当采用强度等级低于42.5级的普通硅酸盐水泥最高不得超过60℃；强度等级大于或等于42.5级的普通硅酸盐水泥最高不得超过40℃。试验人员应随时检测其水分，调整水的用量。
（2）配合比设计
①混凝土配合比根据原材料品质、混凝土设计强度等级及施工工艺对工作性的要求，经过计算、试配、调整等步骤选定而成。
②混凝土中掺加适量符合《高性能混凝土暂行技术条件》要求的混凝土外加剂；同时为提高混凝土的抗冻性，在外加剂组分加入防冻剂。
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