双重预防机制建设实施指南
（试行版）
集团安全环保部
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2018年7月
目 录
1.适用范围 ................................................. 3 2.编制依据 ................................................. 3 3.总体要求、目标与原则 ...................................... 3 4.职责分工 ................................................. 3 5.术语和定义 ............................................... 3 6.危险源辨识方法 ........................................... 5 7.风险评价方法 ............................................. 5 8.风险控制措施策划 ......................................... 5 9.风险分级管控考核方法 ...................................... 5 10.事故隐患排查方法 ........................................ 6 11.事故隐患排查标准 ........................................ 7 12.事故隐患治理原则与程序 ................................... 7 13.事故隐患治理措施 ........................................ 8 14.事故隐患治理效果验证 ..................................... 8 附件 ....................................................... 9
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1.适用范围
本实施指南适用于集团各分子公司的安全风险识别、评价、分级和管控。
2.编制依据
《中华人民共和国安全生产法》
《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）
《构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制 坚决遏制重特大事故的指导意见》（甘安委发电〔2016〕5号）
《职业健康安全管理体系要求》GB/T28001-2011
3.总体要求、目标与原则
贯彻落实党中央、国务院《关于实施遏制重特大事故工作指南构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的意见》，实现集团安全风险自辨自控、隐患自查自治，纵深防御、关口前移、源头治理，提升集团安全生产整体预控能力，加快集团构建风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制，遏制生产安全事故的发生。
确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。实现作业现场隐患排查治理的“全覆盖、无死角、无空档”；实现“零隐患、零伤害”目标。
4.职责分工
集团安全环保部为此项工作的归口管理部门。
各单位安全管理部门为此项工作的责任部门，负责组织相关部门、车间和班组开展危险源辨识、风险评价及风险管控工作。
5.术语和定义
5.1风险
发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。（GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》）
5.2危险源
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可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。（GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》）
危险源的构成：
--根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。
--行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。 --状态：包括物的状态和作业环境的状态。 5.3风险点
通常指风险存在的部位。 5.4风险辨识
风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。 危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。（GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》）
5.5风险评价
对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。（GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》）
5.6风险分级
采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。
红色风险\\5级风险：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。
红色风险\\4级风险：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对4级及以上风险危害因素应重点控制管理。
橙色风险\\3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。
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黄色风险\\2级风险：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注。
蓝色风险\\1级风险：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意。 5.7风险管控
根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。在选择风险控制措施时应考虑：（1）可行性；（2）安全性；（3）可靠性；应包括：（1）工程技术措施；（2）管理措施；（3）培训教育措施；（4）个体防护措施；（5）应急处置措施。
5.8安全生产事故隐患
简称隐患、事故隐患或安全隐患。隐患通常指潜藏或不易发现的危险或祸患。在安全生产领域是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。
5.9隐患分级
隐患的分级是以隐患的整改、治理和排除的难度及其影响范围为标准的，可以分为一般事故隐患和重大事故隐患。
5.2.1一般事故隐患
是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。 5.2.2重大事故隐患
是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。对重大隐患，相关行业可制定重大事故隐患目录。
5.3隐患排查
是指生产经营单位组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查，并对排查出的事故隐患，按照事故隐患的等级进行登记，建
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立事故隐患信息档案。
5.4隐患治理
隐患治理就是指消除或控制隐患的活动或过程。对排查出的事故隐患，应当按照事故隐患的等级进行登记，建立事故隐患信息档案，并按照职责分工实施监控治。
6.危险源辨识方法
6.1 危险源排查范围的划分要求
比如以生产区域、作业区域或者作业步骤、设备设施等划分，确保危险源辨识全覆盖。
6.2 危险源辨识方法
建议对生产现场的生产区域、作业区域及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；或按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为、物的不安全状态进行识别。
7.风险评价方法
从方便推广和使用角度，建议各单位采用作业条件危险性分析法（LEC）进行风险大小的判定。
8.风险控制措施策划
依次按照工程控制措施、管理措施、个体防护措施、培训教育措施以应急处置措施等五个方面对每项风险制定风险控制措施。
9.风险分级管控考核方法
为确保此项工作有序开展，各单位应对风险分级管控制定实施内部激励考核的方法或措施。
10.事故隐患排查方法
隐患排查与治理是落实安全生产主体责任的重要的内容，隐患排查不同于一般的日常安全检查或安全巡视，隐患排查必须做到有组织体系、有排查标准、有排查记录、
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有排查整改方案、有整改效果验证等要求。
11.事故隐患排查标准
各单位应根据法律法规、标准规程、规范与要求编制不同专业、不同检查层级的隐患排查标准，隐患排查标准应用安全检查表的方法逐一制定。利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
11.1按照专业，安全检查表可划分为：工艺安全检查表、设备安全检查表、电气安全检查表、防火防爆安全检查表、防雷防静电安全检查表、消防安全检查表、安全连锁与功能、作业行为、职业健康防护安全检查表等。
11.2 按照检查层级，安全检查表可划分为：公司级安全检查表、车间级安全检查表、班组级安全检查表等。
11.3 按照时间，安全检查表可划分为：季节性安全检查表、节假日检查表、日常检查表等。
12.事故隐患治理原则与程序
各单位应对事故隐患分级治理。
不同层级负责的隐患治理由治理所需的资源配置、权限、管理及技术能力等因素来确定。
每一级均应建立健全隐患治理台账，对隐患清单、隐患治理过程以及隐患治理效果验证均应保持完整记录。
13.事故隐患治理措施
各单位应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。
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隐患治理方案应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求。重大事故隐患在治理前应采取临时控制措施并制定应急预案。
隐患治理措施包括：工程技术措施、管理措施、教育措施、防护措施和应急措施。 治理完成后，应对治理情况进行验证和效果评估。
14.事故隐患治理效果验证
隐患排查治理应符合“闭环管理”，各单位对隐患治理的效果进行验证和跟踪，按照隐患等级明确效果验证责任部门和验证程序要求。对已按照要求整改的隐患及时销号，对未按期和按要求整改的隐患应督促整改并实施考核。
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附件:
附件一 工作开展流程 附件二 风险点分类标准 附件三 作业条件危险性评价法
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附件一：
各单位安全管理部门 工艺、技术和 设备相关部门反馈车间汇总的 对险源辨识资危险源辨识资料 料进行审核 各车间主任 反馈班组汇总的 危险源辨识资料 各班组长 反馈岗位辨识的 危险源 岗位员工
注：危险源辨识应当立足岗位开展，由岗位员工对所在岗位存在的危险源进行辨识，岗位员工辨识的危险源由班组长负责汇总，汇总整理后上报车间主任，车间主任在汇总各班组危险源辨识结果的基础上，组织人员对车间各公共区域开展危险源辨识，车间危险源辨识结果汇总整理后上报各单位安全管理部门，各单位安全管理部门组织工艺、技术和设备管理部门以及其他专业人员对各车间上报的危险源辨识结果进行审核，最终整理形成各单位危险源辨识记录。
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工作开展流程
附件二：
A.1 物的不安全状态
风险点分类标准
A.1.1 装置、设备、工具、厂房等 a) 设计不良
—— 强度不够；—— 稳定性不好；—— 密封不良；—— 应力集中；—— 外型缺陷、外露运动件；—— 缺乏必要的连接装置；—— 构成的材料不合适；—— 其他。
b) 防护不良
—— 没有安全防护装置或不完善；—— 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；—— 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；—— 没有指定使用或禁止使用某用品、用具；—— 其他。
c) 维修不良
—— 废旧、疲劳、过期而不更新；—— 出故障未处理；—— 平时维护不善；—— 其他。
A.1.2 物料 a) 物理性
—— 高温物（固体、气体、液体）；—— 低温物（固体、气体、液体）；—— 粉尘与气溶胶；—— 运动物。
b) 化学性
—— 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；—— 自燃性物质；—— 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；—— 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；—— 其他化学性危险因素。
c) 生物性
—— 致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；—— 传染病媒介物；—— 致害动物；——致害植物；—— 其他生物性危险源因素。
A.1.3 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.4 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.5 有害电磁辐射的产生
—— 电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；—— 非电离辐射（超高压电场、此外线等）。
A.2 人的不安全行为
A.2.1 不按规定的方法
—— 没有用规定的方法使用机械、装置等；—— 使用有毛病的机械、工具、用具等；—— 选择机械、装置、工具、用具等有误；—— 离开运转着的机械、装置等；—— 机械
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运转超速；—— 送料或加料过快；—— 机动车超速；—— 机动车违章驾驶；—— 其他。
A.2.2 不采取安全措施
—— 不防止意外风险；—— 不防止机械装置突然开动；—— 没有信号就开车；—— 没有信号就移动或放开物体；—— 其他。
A.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节
—— 对运转中的机械装置等；—— 对带电设备；—— 对加压容器；—— 对加热物；—— 对装有危险物；—— 其他。
A.2.4 使安全防护装置失效
—— 拆掉、移走安全装置；—— 使安全装置不起作用；—— 安全装置调整错误；—— 去掉其他防护物。
A.2.5 制造危险状态
—— 货物过载；—— 组装中混有危险物；—— 把规定的东西换成不安全物；—— 临时使用不安全设施；——其他。
A.2.6 使用保护用具的缺陷
—— 不使用保护用具；—— 不穿安全服装；—— 保护用具、服装的选择、使用方法有误。
A.2.7 不安全放置
—— 使机械装置在不安全状态下放置；—— 车辆、物料运输设备的不安全放置；—— 物料、工具、垃圾等的不安全放置；—— 其他。
A.2.8 接近危险场所
—— 接近或接触运转中的机械、装置；—— 接触吊货、接近货物下面；—— 进入危险有害场所；—— 上或接触易倒塌的物体；—— 攀、坐不安全场所；—— 其他。
A.2.9 某些不安全行为
——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄人、恶作剧；——其他。
A.2.10 误动作
——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物体的方法不对；——其他。 A.2.11 其他不安全行动
A.3 作业环境的缺陷
A.3.1 作业场所
—— 没有确保通路；—— 工作场所间隔不足；—— 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；—— 物体放置的位置不当；—— 物体堆积方式不当；—— 对意外的摆动防范不够；—— 信号缺陷（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。
A.3.2 环境因素
—— 采光不良或有害光照；—— 通风不良或缺氧；—— 温度过高或过低；—— 压力过高或过低；—— 湿度不当；—— 给排水不良；—— 外部噪声；—— 自然危险源（风、
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雨、雷、电、野兽、地形等）。
A.4 安全健康管理的缺陷
A.4.1 安全生产保障 a) 安全生产条件不具备； b) 没有安全管理机构或人员； c) 安全生产投入不足； d) 违反法规、标准。 A.4.2 危险评价与控制
a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；
b) 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；
c) 对重要危险的控制措施不当。 A.4.3 作用与职责 a) 职责划分不清； b) 职责分配相矛盾； c) 授权不清或不妥； d) 报告关系不明确或不正确。 A.4.4 培训与指导
a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）； b) 培训计划设计有缺陷； c) 培训目的或目标不明确；
d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）； e) 知识更新和再培训不够； f) 缺乏技术指导。 A.4.5 人员管理与工作安排 a) 人员选择不当
——无相应资质，技术水平不够； ——生理、体力有问题； ——心理、精神有问题。
b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励； c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施； d) 工作安排不合理
——没有安排或缺乏合适人选； ——人力不足；
——生产任务过重，劳动时间过长。
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e) 未定期对有害作业人员进行体检。 A.4.6 安全生产规章制度和操作规程 a) 没有安全生产规章制度和操作规程；
b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；
c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。 A.4.7 设备和工具
a) 选择不当，或关于设备的标准不适当； b) 未验收或验收不当；
c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）； d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；
e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；
f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥； g) 无设备档案或不完全。 A.4.8 物料（含零部件） a) 运输方式或运输线路不妥；
b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）； c) 包装的缺陷；
d) 未能正确识别危险物品； e) 使用不当，或废弃物料处置不当；
f) 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。 A.4.9 设计
a) 工艺、技术设计不当
——所采用的标准、规范或设计思路不当； ——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）； ——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）； ——无独立的设计评估。
b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；
c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）； d) 设计不符合人机工效学要求。 A.4.10 应急准备与响应
a) 未制订必要的应急响应程序或预案； b) 未进行必要的应急培训和演习； c) 应急设施或物资不足；
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d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。 A.4.11 相关方管理
a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审； b) 对承包商的管理
——雇用了未经审核批准的承包商； ——无工程监管或监管不力。 c) 对供应商的管理
——收货项目与订购项目不符；
（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）
——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；
d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。 A.4.12 监控机制
a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；
b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）； c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷； d) 整改措施未落实，未追踪验证； e) 未进行审核或管理评审，或开展不力； f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。 A.4.13 沟通与协商
a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；
b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；
（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）
c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位； d) 通讯方法和手段有缺陷；
e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。
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附件三：
作业条件危险性评价法——LEC法
危险性：D=L•E•C
式中：D—危险性 L—发生事故的可能性大小
E—人体暴露在危险环境中的频繁程度 C—发生事故会造成的损失后果
L 分数值 事故发生 的可能性 完全可 以预料 E 分暴露于危数险环境的值 频繁程度 10 连续暴露 C 分发生事故产生的后果 D 危险 程度 风险等级 风险等级 数值 D值 10 1大灾难，1000 人以上死亡 0 4灾难，3～9人死亡 非常严重，11～2人 死亡 7 严重，重伤 >32极其危险 高度危险,要立即整改或严格控制 显著危险,需要整改或严格控制 一般危险, 需要受控 稍有危险, 可以接受 5 6 相当可能 每天工 6 作时间 内暴露 0 160～320 70～160 20～70 4 3 可能,但 不经常 可能性小、 完全意外 很不可能， 可以设想 每周一次，3 或偶然暴 5 露 每月一 2 次暴露 每年几 1 次暴露 0非常罕见 .5 的暴露 3 1 2 0.5 3 轻 伤 <20 1 0.2 极不可能 1 轻伤以下 0.1 实际不可能
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