道岔连续梁施工方案

目录

一、编制说明 ................................................... 4

㈠.编制依据 ................................................ 4 ㈡.编制原则 ................................................ 5 ㈢.适用范围及特点 .......................................... 5 二、工程概况 ................................................... 5

㈠.工程概况 ................................................ 5 ㈡.地质条件 ................................................ 6 ㈢.气象、水文 .............................................. 6 ㈢.气候条件 ................................................ 7 ㈣.工程特点 ................................................ 8 三、施工布署 ................................................... 8

㈠.施工队伍安排 ............................................ 8 ㈡.主要施工机械设备配备 .................................... 9 ㈢.施工工期安排 ........................................... 10 ㈣.施工供水供电 ........................................... 10 ㈤.混凝土拌和站 ........................................... 10 ㈥.钢筋加工场 ............................................. 10 ㈦.施工便道 ............................................... 10 四、施工组织方案 .............................................. 11

㈠.施工方案简述 ........................................... 11 ㈡.现浇预应力连续梁施工方法 ............................... 12

.

.

⒈地基处理方案 ........................................ 12 ⒉承台开挖部分地基处理 ................................ 12 ⒊支架设计方案 ........................................ 12 ⒋支座安装 ............................................ 16 ⑸.模板施工 ........................................... 17 ㈢.钢筋工程、预应管道安装 ................................. 20

1.钢筋加工与安装 ...................................... 20 2.定位网 .............................................. 22 3.制孔 ................................................ 22 4.预埋件安装 .......................................... 24 5钢筋绑扎要求 ......................................... 26 ㈣.混凝土浇注 ............................................. 27

1.混凝土浇注顺序及振捣方法 ............................ 27 2.浇筑注意事项 ........................................ 29 3.混凝土浇筑完的后序工作 .............................. 30 ㈤.混凝土养护 ............................................. 30

1.连续梁顶板养护： .................................... 30 2.连续梁箱室内养护： .................................. 30 3.箱梁外侧腹板混凝土养护 .............................. 31 4.试块养护 ............................................ 31 ㈥.预应力施工 ............................................. 31

1.7孔道岔连续梁张拉顺序： ............................. 31

.

.

2.钢绞线施工 .......................................... 32 3.管道压浆 ............................................ 38 4.混凝土封锚 .......................................... 41 ㈦.桥面系施工 ............................................. 41 ㈧.线性控制及沉降观测 ..................................... 41

1.竖向线性控制 ........................................ 42 2.沉降变形观测 ........................................ 42

五、质量控制 .................................................. 43

1.支架 ................................................ 43 2.模板及钢筋 .......................................... 44 3.梁体混凝土 .......................................... 45

六、安全及环保要求 ............................................ 46

1.安全要求 ............................................ 46 2.环保要求 ............................................ 57

七、支架搭设方案及检算资料 .................................... 58

.

.

京沪高速铁路津沪联络线特大桥

（29.8+5*30.7+29.8）m

现浇预应力混凝土道岔连续梁部施工方案

一、编制说明

㈠.编制依据

1.有砟轨道（29.8+5*30.7+29.8）m现浇预应力混凝土道岔连续梁梁部结构图；

2.《客运专线桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〔2005〕160号）；

3.《客运专线桥涵工程施工技术指南》(铁道部经规院 TZ213-2005)； 4.《铁路混凝土工程施工技术指南》

5.《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》

6.根据我单位对国际修建高速铁路所做的技术调研，吸收、引进、消化国际上高速铁路的先进经验，结合本单位拥有的科技成果、机械设备、施工技术、管理水平和施工经验；

7.对现场的实际测量以及勘查的情况； 8.我单位可以调用的各类资源； 9.本标段的总体施工组织设计文件；

10.根据京沪高速铁路工期要求及项目理部制定的计划工期。 11.编制范围：京沪高铁津沪联络线特大桥—京沪下行线

.

.

（29.8+5*30.7+29.8）m连续梁段。 ㈡.编制原则

1.保证建设单位总体工期目标以及质量管理目标为原则，科学合理安排施工顺序；

2. 保证施工组织方案最合理的原则，以本段的总体施工计划为要求； 3.保证施工的均衡性和连续性原则； 4.保证质量、安全第一的原则； 5.降低成本、增加效益的原则

6.按照目前施工的实际情况以及施工的进展为原则； ㈢.适用范围及特点

适用于京沪高铁津沪联络线特大桥-京沪下行线（29.8+5*30.7+29.8）m道岔连续梁梁部施工。

支架现浇法施工适用于桥梁工程无通航和通行要求的桥跨，墩高在15米范围以内，地基条件较好的地区施工。

二、工程概况

㈠.工程概况

（29.8+5×30.7+29.8）m现浇预应力混凝土道岔连续梁是津沪联络线特大桥的一部分，位于20#到27#墩之间，其中23#墩位于东场引河中，22#到23#现浇部分跨越东场引河。

.

.

本梁为（29.8+5×30.7+29.8）m预应力混凝土连续箱梁，梁全长214.7m,梁体为等高度变宽的直腹板箱梁结构，箱体为单箱三室，梁高2.8m，箱梁顶板宽11.20到17.43米，底板宽7.4到13.63米，顶板厚度35cm,底板厚度由30变化至60cm,腹板厚度由50按直线变化至80、90cm,箱梁两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。

梁体在端部和墩顶处共设置了8到横隔板，横隔板厚度均为1.5米，所有横隔板上均设过人孔洞。

墩高在9到14米。

采用整体桥面形式，桥面上设置高挡砟墙、电缆槽、钢栏杆。 ㈡.地质条件

桥址范围揭露地层特征描述如下：

从上到下依次为杂填土，粘土，粉质粘土，粉土。地基承载力最低处为90KPa。 ㈢.气象、水文

1.气象

属南温带亚湿润季风气候区，四季分明。春季干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。降水量多集中在七、八月份，约占全年的70%，大风多集中在三、四月份，大雾天气则多发生在冬天且由南向北逐渐增多。历年平均初霜在11～12月，终霜期在历年3～4月间，全年以东北风和西南风居多。

.

.

2.水文

沿线地下水类型贮存条件可分为孔隙潜水、基岩裂隙水及岩溶水。地下水贮存于第四系松散堆积层中，地下水类型为孔隙潜水，局部具承压性，主要含水层为砂类土、卵石土和圆砾土。地下水水位埋深一般在0.4～5.0m，由大气降水补给，以蒸发排泄为主。地下水大多数对混凝土不具侵蚀性，少数对普通混凝土具弱-中等硫酸盐侵蚀性。 ㈢.气候条件

天津地区属南温带亚湿润季风气候区，四季分明。春季干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。降水量多集中在七、八月份，约占全年的70%，大风多集中在三、四月份，大雾天气则多发生在冬天且由南向北逐渐增多。历年平均初霜在11～12月，终霜期在历年3～4月间，全年以东北风和西南风居多，主要气象要素为：

历年年平均气温13.5℃；历年极端最高气温39.9℃； 历年极端最低气温-16.5℃； 历年最冷月平均气温-2.1℃； 历年年平均降水量536.6mm； 历年年平均风速2.7m/s；

历年最大风速13.0（m/s），风向NWN； 历年最多风向及频率9SWS12C； 累年大风日数29.8； 累年雾日数17.7；

.

.

累年最大积雪深度20cm； 土壤最大冻结深度为0.6m。

㈣.工程特点

1.本桥处于杂填土区域，地基承载力相对较弱，地下水位高，地质多为素填土、粘土及粉质粘土，支架地基处理尤为重要。

2.本桥处在先架梁方向，制约工期，为控制工期的关键性施工项目。 3.本桥为等高（h=2.8m），变宽截面箱梁，施工难度较大。

4.本桥施工正处于夏季及雨季施工，所有脚手架须设接地线防止雷击。 5.支架搭设需要考虑跨越东场引河。

三、施工布署

㈠.施工队伍安排

为确保本单位工程“优质、安全、快速、高效”地完成，按施工组织总体计划安排主要施工人员配备见下表：

表1 施工人员配备计划表

名 称 技 术 员 质 检 员 专职安全员 支架工班 模板工班 钢筋工班 混凝土工班 预应力工班 .

人数（人） 3 1 1 35 35 30 15 20 主要工作内容 技术指导及管理 工程质量检查及监督 安全指导与监督 支架搭设、维护、保养 关模、拆模及模型保养 钢筋制作及绑扎 地基处理；梁体混凝土的浇注及养护 钢绞线安装、定位，预应力张拉，波纹管压备 注 不含制作人员 不含砼搅拌 .

浆 ㈡.主要施工机械设备配备

主要施工机械设备满足施工方案、施工方法和工艺的要求，并满足施工进度、质量和施工环境、环保的要求。机械设备要相互配套，保证其性能和效率充分发挥。在满足施工要求的前提下，机械设备的规格型号尽量统一，以便于维修、保养。

进场机械设备确保完好率100%、出勤率90%以上，并备余量10～20%。施工中将据工程进度实况进行动态调配。

主要施工机械设备配备见下表2。

表2 主要机械设备配备计划表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 机械名称 压路机 汽车起重机 规格型号 YZ18 QY25 单位 数量 进场时间 备注 台 台 台 台 1 3 2 2 1 4 4 8 1 1 / / / / / / / / / / 混凝土输送泵车 SY5313THB-40 YYJ3(配水循环压浆机 式真空泵) 轮式装载机 张拉千斤顶 张拉千斤顶 张拉千斤顶 钢筋调直机 钢筋切断机 ZL50,3m3 YCW250B YCW400 YDC240Q GJT4/14 GQ40 台 台 台 台 台 台 .

.

序号 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 机械名称 钢筋弯曲机 钢筋对焊机 插入式振动器 空压机 真空泵 测量设备 柴油发电机组 交流电焊机 污水泵 砼输送泵车 规格型号 GW400 UN1-100,100KVA φ50，φ30 6m3 WSD-7.5 拓普康720 250KW BX500,29KVA 单位 数量 进场时间 备注 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 1 2 12 1 2 1 1 8 2 4 / / / / / / / / / / ㈢.施工工期安排

计划2010年6月20日开工,2010年8月1日完工，总工期40天。 ㈣.施工供水供电

现场施工用水主要用运水车拉水满足施工要求。场地用电由既有10KV线路进行联接，现场配备一台250kw发电机作为备用电源。 ㈤.混凝土拌和站

混凝土采用滨涛商品混凝土厂家提供的混凝土。 ㈥.钢筋加工场

利用项目部既有钢筋加工场，加工完成后运输到施工现场存放半成品及成品安装。 ㈦.施工便道

.

.

道岔梁北侧设置施工便道，便道路宽6m，路面采用建碴铺设，建碴厚50cm，振动碾压实。

四、施工组织方案

支架采用满堂红碗扣式脚手架，碗扣式脚手架用钢管规格为Φ48×3.5mm 的Q235A级普通钢管，钢管壁厚3.5mm。支架体系自自下而上由地基、方木、碗扣式脚手架、方木及底模、侧模及支撑等构成。

跨东场引河部分采用贝雷梁+满堂红碗扣式脚手架的支架体系。体系结构自下而上由混凝土基础、分配梁、贝雷梁、方木、碗扣式脚手架、方木及底模、侧模及支撑等构成。

在21#墩-20#墩有既有道路通过，设置过车通道宽5.0m，限高5.0m，采用碗式扣件搭设，结构体系自下而上由混凝土条形基础、方木、碗式扣件、方木、I40b型工字钢、方木、碗扣式脚手架、方木及底模、侧模及支撑等构成。

7孔道岔连续梁总体施工顺序按后附施工顺序示意图进行。 ㈠.施工方案简述

支架采用碗扣式支架，搭设支架前首先进行地基处理，直到地基承载力满足施工要求为止；然后搭设支架，铺设底模，搭设完毕后采用砂袋堆载法对支架进行预压，以消除地基和支架的非弹性变形，预压荷载不小于梁自重（包括模板及人群机具荷载）的1.2倍，预压荷载分段、分层加载；预压完成并卸载之后，先安装底模，然后安装侧模，最后绑扎梁体钢筋，安装预埋件及附属结构物钢筋；混凝土在混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，

.

.

混凝土输送泵泵送入模，混凝土一次浇筑成型；混凝土振捣采用插入式振捣器振捣；混凝土浇筑完毕初凝后采用土工布覆盖洒水养护，待混凝土强度及弹性模量达到设计的100%后进行预应力张拉并及时注浆。

㈡.现浇预应力连续梁施工方法 ⒈地基处理方案

处理范围：第一段：27#墩-23#墩之间（宽度15.2m-19.36m），采用换填处理；第二段：23#墩-22#墩之间，采用在承台上现浇钢筋混凝土条形基础（贝雷梁支立基础）；第三段21#墩-20#墩之间（宽度22.73m-22.42m），采用换填处理。

换填宽度比梁顶面两侧各宽2.5m，原地表下挖140cm，换填底层采用每层30cm厚3：7灰土回填，碾压达90%后再铺上层，铺筑总厚度为100cm; 基层采用级配碎石铺设20cm厚，碾压后顶部采用20cm的 C20混凝土浇筑（地基检算附后）。地基四周设置排水沟和汇水井，便于雨季施工时及时排除积水。

⒉承台开挖部分地基处理

采用建碴分层回填碾压至地面，每层分30cm碾压密实，碾压密实后的建碴顶面承载力不低于200kPa，其顶面浇筑20cm厚C20混凝土。

⒊支架设计方案 ⑴支架设计

根据连续梁的荷载及我单位的施工经验，采用φ48×3.5WDJ型碗扣式多功能脚手架为连续梁的现浇支架，钢管规格为Φ48×3.5mm 的Q235A级普通钢管，钢管壁厚3.5mm。

.

.

碗扣式支架的立杆间距：

纵桥0.6m，横桥向在腹板下为0.6m，底板及翼缘板下为0.6m，横杆步距0.6m。

立杆上顺桥向布设15cm×10cm木枋，其上横桥向设8×10cm承重方木枋，横枋用100mm×100mm木枋，横枋间距300mm，纵枋用100mm×100mm，木枋间距600mm。上铺设1.2cm厚竹胶合模板为底模板。

⑵支架搭设要求

①立杆下部均垫设15×10 cm方木，立杆采用对接的方法接长。由测量班在砼基面上测设出每个立杆的位置及标高，由架子班根据测量放样出来的立杆位置、标高带线进行支架搭设。

②支座底座板与方木必须密贴，禁止悬空。

③按照设计位置搭设第一层立杆、横杆。第一层脚手架搭设完毕后仔细检查其垂直度、水平度，满足规范要求后继续下一层支架的搭设。

④支架顶部标高通过可调顶托调整，确保顶托标高满足设计要求。 ⑤立杆垂直度偏差不大于支架1/500高度，横杆水平度不大于1/400L。 ⑥脚手架范围内每6道横杆设置一组剪刀撑，剪刀撑沿支架全高设置，斜杆与地面夹角45o，剪刀撑与立杆之间通过扣件连接。剪刀撑采用6米的钢管搭设，立杆7根、大横杆7根为一组剪刀撑，每隔6根设置一组与地面成45度角，脚手架两端转角处两侧设置，每组剪刀撑上下要连续设置，斜杆除两端用回转扣件与立杆、大横杆扣紧外，在中间要增加2个扣件扣牢，斜杆两端扣件与立杆结点的距离不得大于150mm，最下边斜杆与立杆的连结点距离不大于200mm，剪刀撑杆件的搭接长度为1000mm，用三个扣件扣牢，

.

.

扣件扣在钢管端头处不小于10cm处。剪刀撑下端一定要落地。

⑦支架应设置上下通道，通道不与受力支架连接或与墩柱连接，不得用支架代替上下通道脚手架，通道脚手架搭设要求：a. 爬梯宽度不小于1米，坡度以1:1为宜。b. 爬梯的立杆、横杆间距应与脚手架相适应，基础按脚手架要求处理，立面设剪刀撑。c.人行斜道小横杆间距不超过1.5米。d.爬梯台阶上满铺脚手板，板上钉防滑条，防滑条间距不大于300mm。e.设置护栏杆，上部护身栏杆1.2米，下部护身栏杆距脚手板0.6米，同时设180mm宽档脚板，在通道外增设安全网。通道脚手架只考虑人员通行，不得堆物。

支架搭设图见附图一，脚手架检算见附件检算资料。 ⑶支架的堆载预压

支架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量。

7孔道岔连续梁混凝土总量3434.6m3，每跨箱梁自重1275t,模板自重为90t,其它荷载按10t计算，故现场施工总荷载约为1375t，其沿纵向30.7米长度方向分配，平均44.8t/m(则横向线荷载K =448kN)。

7孔道岔梁混凝土现浇顺序：第一段（8m+30.7m+8m）跨22#墩-23#墩-24#墩-25#墩之间；第二段由两个节段组成：第一节段(22.7m+8m)跨21#墩-22#墩-23#墩，第二节段(22.7m+8m)跨24#墩-25#墩-26#墩；第三段由两个节段组成：第一节段(30.6m+22.7m)跨20#墩-21#墩-22#墩，第二节段(30.6m+22.7m)跨25#墩-26#墩-27#墩。

预压时，在桥墩以外按每米：44.8t/m×梁宽（每段的平均梁宽）×120%

.

.

进行预压。加载材料使用砂袋，每袋重量为1t，按照砼浇注顺序分段进行预压（详见7孔道岔梁施工顺序），避免横向偏压，影响支架稳定。加载顺序为从支座向跨中依次进行，加载按30%、80%、100%、110%、120%逐级加载预压，并且每级加载间隔持续时间在30分钟以上，最后两级应间相隔1h。

加载前先测出支架模板标高，加载过程中以及加载完成后，及时测出支架的沉陷，至少用3天时间观察支架沉陷发展趋势，进行沉降观测。按照等效压重的原则，主要在箱梁底板范围布置预压区间。每跨间隔5m设置观测横断面，每个断面设3个测点，分别位于箱梁腹板处（为了便于观测，设于底板底侧,悬挂钢尺进行观测），用红色油漆标识清楚。

沉降观测点平面布置图

.

.

所有点位沉降量80%达到≦1mm沉降则确定该段沉降趋于稳定。待基础沉陷稳定后，逐步卸除荷载。卸载完成后，测量支架的各部标高，并计算出支架各部的弹性变形值和非弹性变形值，作为实际浇筑混凝土时控制立模标高的参考依据。当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。

预压结束卸载后，根据弹性变形量确定梁体预留拱度值，预留拱度应计算支架弹性变形、梁体自重下沉、基地沉降等因素。各点的预拱度以中间点为最高值，以墩中心处为零，按二次抛物线进行分配。

⒋支座安装

支座安装前复测桥墩中心距离及支撑垫石高程，检查锚栓孔位置及深度是否满足要求，检查支座连接状况是否正常（但不得任意松动上、下支座连接螺栓），安装过程如下：

⑴.凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支撑垫石的表面浸湿，安装灌浆模板，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支撑垫石顶面。

⑵.支座四角采用钢楔调整标高，四角高差不大于2mm，支座水平偏差不得大于2mm，在支座板与桥墩的支撑垫石顶面之间预留25mm支座就位后，灌注无收缩高强度灌浆材料。

⑶.灌浆采用重力式的灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，估算浆体体积，备料充足，一次灌满。灌注使用体积数量不应与计算值产生较大的误差，防止中间缺浆。

⑷.灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

.

.

⑸.强度达到20Mpa后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座锚栓。

⑹.待灌注梁体混凝土后、张拉预应力钢筋前及时拆除各支座上、下连接钢板及螺栓。待梁体施工完成后安装支座围板。

⑸.模板施工 ⑴.模板设计

箱梁模板包括侧模、底模、内模和端模四个部分，底模采用15mm厚优质竹胶板，倒脚处采用5cm宽竹胶板拼接而成。结构表面外露的模板挠度不应超过模板构件跨度1/400；结构表面隐蔽的模板挠度不应大于模板构件跨度的1/250。

①底模设计

底模系统自下向上分别由纵向及横向主梁承重梁、横向模板肋木和面板组成，即纵向主梁为10cm×10cm方木，其直接支撑在支架顶托上，间距60cm；横向采用10×10cm方木，间距30cm。面板采用15mm厚优质竹胶板。底模板的预拱度和预留沉落量值将根据设计单位提供的基本数据和支架的弹性变形值进行设置。

底模安装前在底部铺设防水布等防水材料，两侧设预留槽，以便引排混凝土浇筑及养护用水。

②倒角模设计方案

倒角包括底板与腹板（r=15cm）；腹板与顶板（r=30cm）采用15mm厚优质竹胶板条（宽50mm）拼接而成或采用6mm 厚由专业厂家定制定型的钢模。

③内、外模设计方案

.

.

内、外模面模采用1.5cm竹胶板，利用10×10cm方木做肋，模板肋桥梁横向设置，纵向间距30cm。纵向用10×10cm方木进行加固，横向间距30cm设置，用长钉连接，模板间缝隙用橡胶密封条填塞,每两箱室间用直径25cm的圆钢对拉加固外侧模，上下两层，纵向间距1.2m。

内、外模利用碗扣式脚手架进行加固，脚手架底座置于底板钢筋上(局部加强)。钢管搭设横、纵向间距60cm，杆头均采用可调顶杆，顶杆顶在内模模板肋上，利用可调顶托调至设计位置。内模与外部钢模进行拉杆连接。

④端模设计方案

采用15mm 厚竹胶板，横肋为10cm×10cm方木，间距25cm，竖肋为10cm×15cm方木。利用外模支架和底模支架，搭设钢管脚手架进行加固。

2. 模板加工、安装

模板安装前先检查模板是否平整、光洁、有无凹凸不平；检查吊装模型使用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装前所需的各类联结件、紧固件是否齐全。

①底模安装

当支架搭设完成后即可安装底模。按照预留拱度和沉落量调节标高，将底模固定。安装要求底模中线与设计中线重合。底模支座板位置处，必须保证平整度、横向尺寸和支座板相对高差符合规定要求。均匀涂刷脱模剂。

②侧模安装

外侧模现场加工成型，运输至施工现场，吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶托调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模下缘与底模接缝密贴，避免漏浆。侧模安装完，检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等。

.

.

符合要求后在其上均匀涂刷脱模剂。

③内模安装

内模安排在加工场分节制作后运输至施工现场，再利用吊车吊装入模，进行拼装。内模拼成整体后，检查各部位尺寸，用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。均匀涂刷脱模剂。

④端模安装 端模安装时要保证端模中线和底模中线重合以及保证梁体高度和设计垂直度。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位，安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。

3.模板拼装注意事项及允许偏差

①模板施工前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构通过放大样，以便正确配置。

②按批准的加工图模板，经验收合格后方可使用。

③模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用腻子或玻璃胶堵塞严密，以防漏浆。

④模板涂模板漆作脱模剂。 4.模板拆除工艺

拆模时梁体混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15℃，气温急剧变化时不脱模，脱模时不损坏混凝土表面及棱角。模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，整修后备用。

端模拆除采用小型机械配合人工拆除，内模拆除采用人工拆除支撑，拆除模板。侧模拆除先松掉锁紧侧模螺栓，然后调节支架顶托，使侧模脱离底

.

.

模和梁体，人工配合吊车拆除，底模拆除：梁体预应力张拉后，松掉支架的顶托，脱离梁体，移出底模。 ㈢.钢筋工程、预应管道安装

钢筋施工时，应同时安装、定位预应力管道。 1.钢筋加工与安装

①钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005］160号）及其它有关规定。

②主要钢筋网片及骨架：

底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片； 腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；

顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）； 翼板上、下层钢筋网片； 锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。

③梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装

a.安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用“[”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。

b.腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。

c.腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。

.

.

d.安装顶板和翼板下层钢筋网片。

e.安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。

f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“[”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。

g.顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。

④钢筋网片安装注意事项

a.锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。

b.在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。

c.为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用φ8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。

⑤有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。

⑥支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳越式段焊，最后焊满，减少支座垫板变形。

⑦箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，

.

.

绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。

⑧预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。

⑨腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。 ⑩钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。 2.定位网

①定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。 ②安装工作开始前，按曲线30cm和直线60cm的间距计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。

③定位网由φ8钢筋焊接成“U”字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置应正确而且要以电焊焊牢。

④定位网应按管道直径，在胎型上精确制造。

⑤定位网安装要求任何方向的偏差不大于4mm，定位网孔径应大于管道外径2—3mm，不允许负公差。

⑥定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。 ⑦当管道与其它钢筋相碰时，可确保管道的设计位置，将普通钢筋作适当挪动。

⑧当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。

3.制孔

①纵向预应力采用镀锌波纹管制孔。

a.波纹管采用外套接头方式。外套接头方式是将一节长度250mm，大一

.

.

号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封。

b.预应力锚头下的支承垫板安装时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，且伸入支承垫板内至少10cm。在端模拆除后，清除支承垫板多余波纹管，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉纱塞实，胶带封固。

c.波纹管的直径与钢绞线根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。

d.波纹管压重

波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置时，尚应波纹管内穿入钢束或高压胶管，以增大孔道自重，消除浮力影响。

②保证管道畅通的措施

a、严格管道安装操作工艺要求。

b、钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶带绑贴。

c、钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。

d、混凝土浇筑完毕初凝后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，

.

.

对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆堵塞管道。

③横向预应力采用铁皮波纹管制孔

横向预应力筋为预应力钢绞线，采用单端张拉，锚固端预埋在混凝土内，张拉端设在翼缘板端部。

4.预埋件安装

预埋件必须按照设计图纸位置准确预埋，与钢筋安装一同进行。包括两侧腹板的通风、梁端排水、梁底泄水、检查等预留孔洞以及防震落梁、接触网立柱基础、竖墙、防撞墙、侧向挡块、剪力齿槽、综合接地等预埋钢筋和预埋钢板等。 ⑴防震落梁

严格按照设计要求位置安装，边支座内侧设置挡块，中支座每两个垫石间设置挡块，梁体浇筑时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体的相应位置，浇筑完成后，将焊接成形的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。防落梁挡块与垫石之间的空隙应增加硬木调整块。 ⑵接触网立柱

接触网支柱采用“硬横跨支柱”，基础处对梁体钢筋进行局部加强；梁体施工时预埋M42螺栓，锚栓外露基础面190mm，螺纹长度190+5mm；基础网支柱中心距临近线路中心距离部小于3175mm，锚栓要求定位准确，施工进行中及施工完毕时均需不断进行检查和校正，施工完成后应采取有效措施对锚栓外露部分进行防护。螺栓、螺母、垫圈及预埋钢板均应做防腐处理。基础面以下150mm的锚栓及其外露部分均应采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理。

.

.

⑶防护墙（挡砟墙）

正线外侧采用防护墙，联络线两侧采用挡砟墙，高度为887mm，每2m设10mm断缝，以油毛毡填充，对应桥面泄水孔位置的防护墙（挡砟墙）下端设泄水孔并进行防水处理。梁体灌注前应预埋相应防护墙钢筋，以确保梁体的整体性，防护墙混凝土在梁体预施全部应力后方可施工。 ⑷电缆槽

电缆槽由竖墙和盖板组成，浇筑梁体时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，同时，在关注竖墙时注意对应挡砟墙过水孔位置，在竖墙的根部设置60*100mm（长*高）的过水孔，并做好防水处理。电缆槽中间竖墙在靠近预留综合接地端子部位设置预留孔。5.3.5 人行道栏杆

人行道外侧设置栏杆，人行道栏杆所需遮板为预置构件，通过预留钢筋与竖墙预留钢筋绑扎后，现浇竖墙混凝土安装于桥面。 ⑸梁顶剪力齿槽

梁顶剪力齿槽设置与D11、D14、D17（固定支座）梁面位置，剪力齿槽的预埋钢筋弯折角度及长度可根据梁体情况适当调整，确保预埋钢筋长度符合要求。当与预埋的预应力管道相冲突时，适当调整预埋钢筋。

预埋钢筋及相关套筒、剪力钉由专业厂家制定。 ⑹接地钢筋

接地钢筋直径不小于16mm，当单根结构钢筋直径小于16mm时，可将相邻的两根结构钢筋并接使用（总截面不小于200mm）。

接地钢筋焊接时，双面焊搭接长度不小于55mm，单面焊搭接长度不小于

.

.

100mm，焊缝厚度不小于4mm。接地钢筋安装后以红油漆标识，以便检测。 ⑺孔洞预埋

孔洞预埋采用PVC管进行预埋，利用梁体钢筋进行加固。 5钢筋绑扎要求

⑴接头在搭接长度范围内（即30d且不小于50cm）接头面积最大百分率不超过50%。

⑵钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

⑶箍筋与主筋垂直，梁内的“[”形钢筋全部是受力钢筋，必须严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因原因将此类钢筋取消或截断。

表3-钢筋安装的允许偏差

序号 名 称 1 受力钢筋排距 2 同一排中受力钢筋间距 3 分布钢筋 绑扎骨架 4 箍筋间距 焊接骨架 弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在5 内） 6 钢筋保护层厚度 允许偏差mm 检验方法 ±5 尺量，两端、中间各1处 ±10 ±20 ±20 尺量，连续3处 ±10 ±30 ＋10，－5 尺量 尺量，两端、中间各1处 ⑷箍筋弯铯的叠合处，需沿梁长方向置于上部并交错布置。所有钢筋调直和除锈之后方可使用。

⑸梁段纵向钢筋采用焊接接长，预留长度不小于60cm，按照施工规范错开布置。

⑹桥面垫层内设置ΦR9mm冷轧带肋钢筋焊接网，网片间距考虑200mm。

.

.

㈣.混凝土浇注

梁体混凝土采用C50高性能混凝土,由滨涛混凝土搅拌站生产,泵送入模,一次浇注成型.浇注时应按规范要求做好混凝土试块。

混凝土浇筑前，模板、支架制作安装的允许偏差需满足规范要求；内模定位准确、稳固；钢筋数量、形状符合设计要求；支架各支撑的水平、垂直杆件连接牢固、无变形。同时用高压风配合人工清理杂物，吹干净底板，对底板洒水润湿。浇注前必须检查相关构造预埋件是否按设计预埋，同时留好伸缩缝槽口。在每个浇注段安装3处设置测温孔，以测量混凝土芯部温度。

1.混凝土浇注顺序及振捣方法

混凝土浇筑顺序：腹底板结合处→底板→腹板→顶板。采用水平分层，斜向分段，横桥向全断面推进，从一联的低端向高端纵桥向连续浇筑。分段长度不大于10m，上、下层水平距离保持在1.5m以上，分层厚度为30mm。混凝土浇筑必须连续进行，中途不准中断，全过程设专人检查支架、模板的稳定情况。

①在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。

②灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动汽车输送泵泵管。

③浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑分层厚度为30～50cm。

④灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋

.

.

处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由梁端向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。

⑤腹板混凝土应分层灌注，每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。分段灌注，每段1米，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。

⑥腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过30cm。各层的间隔时间不得大于1h，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板5～10cm。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。

⑦在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

⑧混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任

.

.

到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。

⑨箱体混凝土必须振捣密实，表面抹平压光。 2.浇筑注意事项

①混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。混凝土振捣时，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。

②浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。

③混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。

④浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。

⑤振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责人到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。

.

.

3.混凝土浇筑完的后序工作

找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。

清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。 检查压浆管，发现问题，及时处理。

抽出波纹管内的衬管或抽动钢绞线，对波纹管进行清孔、通孔检查。 ㈤.混凝土养护 1.连续梁顶板养护：

①混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度；

②为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，不宜少于14天；

③土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。

2.连续梁箱室内养护：

①箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采

.

.

用浇水养护；

②混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹；

③内模单块拆除后，立即在拆模部位喷水养护。 3.箱梁外侧腹板混凝土养护

①外侧模温度较高时，适当洒水降温；

②外侧模板脱开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水；

③为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。 4.试块养护

混凝土试块做好后，分标养和现场同条件养护按规范要求由实验人员负责养护。 ㈥.预应力施工

1.7孔道岔连续梁张拉顺序：

⑴.待第1施工段梁体混凝土强度达到90%且龄期不小于7天后，张拉F1-1～F4-1腹板钢束。

⑵.待第2施工段梁体混凝土强度达到90%且龄期不小于7天后，张拉F1-2～F4-2及F1-3～F4-3腹板钢束。

⑶.待第3施工段梁体混凝土强度达到90%且龄期不小于7天后，张拉

.

.

F1-4～F4-4及F1-5～F4-5腹板钢束。

⑷.张拉剩余钢束（横向钢束、顶板钢束及底板钢束）。 2.钢绞线施工 (1)钢绞线束制作

①本工程纵向、横向预应力均采用标准强度fpk=1860MPa， Ep＝1.95×105Mpa，公称直径15.2mm,公称截面积139mm2的低松弛高强度钢绞线。领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。

②钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。 ③散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。④钢绞线按实际计算的长度加预留张拉工作长度毫米余量作为下料依据，纵向预应力筋工作长度预留量为80cm,横向预应力筋工作预留长度为80cm。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。

⑤钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。

⑥编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。

(2)钢绞线穿放

①钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。

②钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

(3)千斤顶与油表校正

.

.

①梁体采用二向预应力体系：纵向预应力束采用9-7φ5、12-7φ5、15-7φ5钢绞线，M15-9锚具、M15-12锚具、M15-15锚具，穿心式千斤顶；横向预应力束采用9-7φ5钢绞线，张拉端及固定端分别采用BM15-9、和BM15-9P型锚具，一端张拉。

②在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。传感器校正方法：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。

③校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。

预应力施工工艺 N

.

N Y Y N 张拉机具检验 进行技术交底 张拉设备校正 Y 按工艺要求张拉 预应力管道安装 检查原因 检查伸长量、张拉力、断丝情况 配合比设计 孔道用压力水冲洗、压风机吹干、检查孔道是否串孔或堵孔 Y N 采取特殊措施处理 水泥浆水灰比 管道真空压浆 N 孔道另一端冒浓浆 Y .

④张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验： 张拉了200次以后。

张拉千斤顶校正期限已达一个月。 张拉千斤顶经过修理后。

⑤张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。

⑥油压表的选用应为：

精度为1.5级（基本允许误差±1.5%）防震型。

表盘读数不大于1MPa，表盘直径应大于15cm，校正期限为一周。 油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。 (4)预施应力

①预应力束所在的梁体混凝土强度达到设计强度的90%且弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天，一次张拉完成；纵向预应力束锚下张拉控制应力及横向预应力束锚下张拉控制应力严格按设计要求进行控制。梁体张拉前试验室应提供强度试验报告，张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。

②预施应力前应作好如下准备工作：

检查梁体混凝土是否已达到设计要求的强度和弹性模量要求、否则不允许预加应力。

.

.

张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。

第一片梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。

③张拉操作：

a.张拉纵向预应力束：共四台顶两端左右对称张拉，张拉顺序严格按以下要求进行：

纵向预应力束采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束；横向预应力束采用单端交替张拉。张拉顺序先腹板束，顶底板束交错进行，从外到内左右对称进行。

具体操作步骤如下：清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1σk后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2σk时停止张拉。并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时继续张拉至锚外控制应力σk，然后静停5min并补充到σk测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，

.

.

测量完毕后即可回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。钢绞线的实际伸长量△＝控制油压（σk）油缸外伸量-初始油压（0.1σk）油缸外伸量+（0.1～0.2）σk油缸外伸量-钢绞线在锚外的延伸量-（初始夹片外露量-控制油压夹片外露量）。张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。

b.张拉横向预应力束：横向张拉根据实际进度采用两侧各一台或二台单张千斤顶张拉，张拉可从梁端开始逐根进行，横向张拉采用一端张拉。

张拉步骤如下：清除张拉端锚垫板上水泥浆，安装扁锚并将钢绞线逐根对孔后装上夹片，安装限位板，用单张拉千斤顶逐根张拉。

张拉程序为：

0→0.1σk（作测量标记）→0.2σk（量测伸长量）→σk（量测伸长量并持荷2分钟）→回油（测锚固回缩量）→卸顶。

④预施应力应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。其中竖向预应力筋实际伸长量应不超过理论伸长量的±5%，每端锚具回缩量不大于1mm。

⑤钢绞线理论伸长量按下式计算

.

PPLLP(1e(kx))LEpAEpAkx

.

σk—张拉端控制应力 Ep —预应力筋的弹性模量

k —孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数 μ —预△应力筋与孔道壁的摩擦系数

X —从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长度计算。

L —预应力筋的长度

⑥梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1σk打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。第一次张拉时应分多级张拉，如从0.1～0.2σk、0.2～0.3σk以检验0.1～0.2σk 与0.2～0.3σk 时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σk提高到0.2σk。

⑦张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

⑧根据设计图纸，管道摩阻按塑料波纹管成孔计算，管道摩擦系数取0.23，管道偏差系数取0.0025。实际张拉力尚需根据生产第一片梁时实测的管道摩阻、锚口及喇叭口摩阻、千斤顶摩阻系数进行调整。

⑨张拉质量要求：

实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和），竖向预应力实际伸长量不超过计算伸长量的±5%。

.

.

张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉： a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者； b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；

c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）； d、锚环裂纹损坏者；

e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分得残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

张拉顺序应严格按设计图纸执行，纵向预应力张拉时两端伸长应基本保持一致。

张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。 ⑩滑丝与断丝处理：

一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。

处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

3.管道压浆 ⑴准备工作

①锚外钢丝可以用气焊切割，但应保证钢丝根部不受高温，一避免滑丝现象，预应力筋切割后预留长度在2-10cm,以免影响压浆嘴的安装。

②冲洗管道。在压浆前应用压力水冲洗管道，排除孔道内杂物，使孔道

.

.

畅通湿润。冲洗后的孔道用空压机排除孔内积水。

③封锚前应用砂浆将锚头处钢丝或钢绞线与锚具间的空隙堵上，以免压浆时漏浆。在封锚时，锚头处应预留灌浆孔或排气孔。

⑵灌浆用水泥浆

①灌浆用水泥浆不得掺入各种氯盐，以免锈蚀预应力钢筋。

②水泥浆的技术性能必须符合要求。砂浆的流动度、收缩率、泌水率需经现场试验人员检验合格后方可使用。

③水泥浆的拌制：水泥浆可以用小型灰浆拌和机或特制灰浆拌和机拌制，每次的拌制量以不超过40min的使用量为宜。拌好的水泥浆在通过2.5mm*2.5mm的细筛后，存放在仍能继续搅拌的储浆桶内，以防止流动度的损失。

在夏季气温过高时要采取降温措施，或在夜间施工，使水泥砂浆温度不超过25℃；冬季气温过低时，则用温水拌浆，水泥浆的温度不能低于+5℃。

(3)灌浆程序及操作方法

①在孔道两段各安装压浆嘴一个，先检查阀门是否阻塞，然后对压浆设备进行安装检查。

②打开两段压浆嘴阀门，由一端压入水泥浆，当另一端压浆嘴或排气孔流出清水，出稀浆在出浓浆时关闭出浆口阀门，或卡死排气孔，再继续加大压力压浆，则水泥浆在孔道内压力上升。

③当水泥浆压力升至0.6-0.7MPa时，保持此压力停浆1min后，关闭进浆口阀门，使水泥浆在此压力下凝结30min以上，待灰浆充分沉淀后进行二次压浆。

.

.

④二次压浆时，打开原压浆入口，自另一端孔道口进行二次压浆，待原压浆入口同样溢出浓浆时为止，封闭该端压浆孔，待压力升至0.6-0.7MPa时,封闭二次压浆的进浆口。

⑤灌浆口应设有逆止阀，以便使灰浆保持0.6-0.7MPa压力，灌浆后1h以上方准打开灌浆口，并用浓浆抹平抹严。

⑥输浆管最长不得超过40m，长于30m时，提高压力0.1-0.2MPa. ⑦灌浆前冲洗管道时，如发现有串孔情况，则几条相互串通的管道应同时进行灌浆，其程序仍如上述。

⑧灌浆注意事项：

a.一个构件有若干个预应力孔道时，灌浆的顺序应先下后上。 b．有构件串孔情况的构件，整个构建应该在几小时之内按上述要求程序，同时连接灌完，不得停顿。

c．灌浆孔道若无串孔情况，则各孔道灌浆时应一气呵成。如因故障使 灌浆工作中断，而估计停顿时间会超过30min,则需用清水将已灌入孔道的水泥浆全部冲出，然后再重新灌浆。

d．构件灌浆后的48h内，必须保证构件温度不低于+5℃。如气温过低，则应采取对应的保温措施（包裹，覆盖，加温等）。

e．每班应制作标准试件三组、弹模试件三组，试件一组用做标养，另两组随梁同条件养护，在试件达到20MPa时，方可移动构件。

f.压浆人员必须戴防护眼镜，以免浆喷出时伤眼。 g．压浆过程中，应认真及时逐根填写灌浆记录表。

.

.

4.混凝土封锚

在孔道灌浆工序完成后，应立即进行封头混凝土浇筑工序。支模前应将锚头上的灰浆清除干净，并将构件端面混凝土表面凿毛，按设计要求绑扎封锚处钢筋，支模板及浇筑封头混凝土。

㈦.桥面系施工

桥面系工程施工包括防撞墙（挡砟墙）、电缆槽和接触网支柱基础施工、下拉锚线以及声屏障的施工。

桥面系工程在单方向桥梁架设完成后即可进行。先施工防撞墙、电缆槽竖墙安装定型模板分段组织流水作业。声音屏障、人行道挡板同竖墙预埋钢筋固定，经检验合格后方可浇筑。

梁体浇筑时，按图纸要求预埋接触网底部钢板、锚固螺栓等。水沟、电缆槽盖板采用预制，所有钢筋、混凝土按设计和规范要求施工；构件安装前逐块检查，安装时要求挂线控制，保证构件安装位置正确，轮廓清晰，线条优美。

为保证防水层的铺设质量，在梁体施工时，加强梁体桥面的质量控制，桥面基层表面质量符合规范的规定要求；平整度用2m长的靠尺检查，空隙只允许平缓变化且不大于5mm。防水层作业前须清除基层表面的浮渣、浮灰和积水，基层表面不得有明水。

㈧.线性控制及沉降观测

本段连续梁（主线）位于直线上，桥面上坡（0.5‰），且梁底直线变化，

.

.

连续梁施工时必须进行竖向线形控制。梁体混凝土浇筑完毕后，要及时对梁体进行沉降变形观测。由于温度影响，特别是日照的温差直接着立模放样、复测等的精度，因此放样、复测及变形观测工作，主要安排在早晨7:00～9:00或下午17:00～19:00时进行。

1.竖向线性控制

根据加载及卸载各阶段的实测结果，对支架的弹性变形及非弹性变形进行整理、分析。

根据弹性变形数据表和计算出的箱梁纵桥向各点反拱数据，计算出模架底模需要设置的预拱度，并利用二次抛物线进行过渡。预拱度通过箱梁模板的标高来控制。对应用于各横梁处的模板（底板、翼板）标高：H模板=H设计（该处设计高程）＋△预拱度。施工时根据计算出的模板高程，严格对竖向线性进行控制。

竖向线性（高程）控制以Ⅱ等水准高程控制测量标准为控制网。 2.沉降变形观测 ⑴沉降变形观测点布置

每段设三个观测横断面，即跨中、支点附近梁体中心线两侧2.5m处三个断面，每个断面设2个测点，共计6个，点位埋钢筋头用红油漆标识，观测点高出混凝土面3cm。测点布置具体见下图。

.

.

沉降变形观测点平面布置图

⑵沉降变形观测

在梁体混凝土初凝后，立即进行初次观测，张拉前、张拉后、底模拆除前后分别按照沉降变形观测相关规范要求进行观测，并对数据进行整理。

五、质量控制

1.支架

(1)支架基础处理。支架基础必须按照方案的要求进行换填，换填深度必须满足要求，并通过足够的碾压使密实度达到90%以上。

(2)换填完成后铺设级配碎石，碎石层必须进行压实，要求同换填层一致。

(3)处理面层砼的浇注应一次完成，控制标高，保证支架的水平度。砼浇注完成后应进行酒水的养护，保证基础质量。

(4)支架搭设应严格按照施工方案进行，搭设完成后经现场技术主管、织安质部、现场负责人进行检查验收，验收合格后方可使用。

(5)支架预压。

①预压重量必须满足要求。

.

.

②预压过程中，必须有专人轮换值班，观测并记录预压记录。 ③预压结束后仔细检查支架，确保支架不出现变形、倾斜的情况下进行下一步工序。 2.模板及钢筋

模板与钢筋的安装符合表4、表5的规定。

表4-模板尺寸允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 ７ 8 9 10 11 12 13 14 项目 侧、底模板全长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 腹板中心位置偏差 隔板中心位置偏差 模板倾斜度偏差 侧、底模板平整度 桥面板宽度 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 隔板厚度 模板预留预应力孔道偏离设计位置 允许偏差（mm） ±10 +5，0 2 拉线量测 10 10 尺量检查 5 每米高度３‰ ≤2mm/m ±10 +10，0 +10，0 +10，0 +10，-5 3 尺量检查 尺量检查不少于5处 吊线尺量检查不少于５处 1m靠尺和塞尺检查各不少于5处 检验方法 尺量检查各不少于3处 尺量检查不少于5处 表5-钢筋安装允许偏差和检验方法

序号 1 2 项目 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位置偏差 允许偏差（mm） ≤15 ≤8 检验方法 尺量检查不少于5处 .

.

3 4 5 6 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其他钢筋偏移量 ≤15 ≤15 ≤5 ≤20 3.梁体混凝土

(1)混凝土施工的检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定。

(2)梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合下表6。

表6-箱梁体梁体外形尺寸允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 .

项目 △梁全长 △梁跨度 桥面及挡碴墙内侧宽度 腹板厚度 底板宽度 桥面及挡碴墙内侧宽度 梁高 梁上拱 顶板厚 底板厚 挡碴墙厚度 表面垂直度 梁面平整度 底板顶面平整度 钢筋保护层 上每块边缘高差 允许偏差（mm） 检验方法 ±20 ±20 ±5 +10，－5 ±5 ≤10 +10，－5 L/3000 +10，0 +10，0 ±5 每米高度偏差3 每米长度偏差5 每米长度偏差10 不小于设计值 ≤1 检查桥面及底板两侧，放张／终张拉30天后测量 检查支座中心至中心，放张／终张拉30天后测量 检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端 通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处 专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端 从支座螺栓中心放线，引向桥面 检查两端 放张／终张拉30天时 专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处 尺量检查不少于5处 侧量检查不少于5处 1m靠尺检查不少于15处 1m靠尺检查不少于15处 专用仪器每10米检查顶板、两侧腹板和底板等部位不少于四处 尺量 .

支支座中心线偏离设座计位置 板 螺栓孔 △螺栓孔中心偏差 外露底面 电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋 接触网支架座钢筋 泄水管、管盖 桥牌 ≤3 垂直梁底板 ≤2 平整无损、无飞边、防锈处理 齐全设置、位置正确 齐全设置、位置正确 标志正确，安装牢固 尺量每块板上四个螺栓中心距 观察 17 18 19 20 观察 注：表中有“△”的3项为关键项点，其实测偏差不得超出允许偏差范围。

(3)梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。

六、安全及环保要求

1.安全要求

⑴施工区域应设警示标志,严禁非工作人员出入。 ⑵施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

⑶为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

⑷各种机械设备操作人员要严格按照安全操作规程进行操作。 ⑸雨季施工时，应做好防洪防汛工作；冬期施工时，做好防寒保温工作。 ⑹脚手架

①钢管脚手架连接材料应使用扣件，接头应错开，螺栓要紧固。立杆底

.

.

端需使用立杆底座。铅丝和白麻绳不得连接钢脚手架。

②脚手板要铺满、绑牢，无探头板，并要牢固地固定在脚手架的支撑上。脚手架的任何部分均不得与模板相联。

③脚手架要设置栏杆。敷设的安全设施应经常检查，确保操作人员和小型机械安全通行。

④脚手架上的材料和工具要堆放整齐，积雪和杂物应及时清除。有坡度的脚手板，要加设防滑木条。

⑤悬空脚手架应用栏杆或撑木固定稳妥、牢靠，防止摆动摇晃。 ⑥搭设钢管井架相临的两立杆的接头应错开，横杆和剪刀撑要同时安装。滑轨必须保持垂直，两轨间距误差不得超过10mm。

⑺拆除脚手架时，周围应设置护栏或警戒标志，并应从上而下地拆除，不得上下双层作业。拆除的脚手杆、板应用人工传递或吊机吊送，严禁随意抛掷。

⑻木工机械

使用木工机械应遵守下列规定：

①开机前必须添加润滑油脂，先试机，待各部机件运转正常后，方可开始工作；

②机械运转中，如有不正常的声音或发生故障时，应先切断电源，再进行检修；

③操作人员工作时，要扣紧衣扣和袖口，理好衣角，严禁戴手套作业；留长发的必需戴工作帽，长发不得外露；

④木工机械上的转动部分，要装设防护罩或防护板；工作中更换刨刀、

.

.

锯片、钻头或刃具时，必须切断电源，停止转动后方可拆装；

⑤使用铁夹钩吊运送木材时，应将铁夹钩钩牢，防止木材掉下。⑼钢筋加工

① 钢筋施工场地应满足作业需要，机械设备的安装要牢固、稳定，作业前应对机械设备进行检查。

②钢筋调直场地应设置防护挡板，作业时非作业人员不得进入现场。 ③钢筋切断机作业前，应先进行试运转，检查刃口是否松动，运转正常后，方能进行切断作业。切长料时应有专人把扶，切短料时要用钳子或套管夹牢。不得因钢筋直径小而集束切割。

④采用人工锤击切断钢筋时，钢筋直径不宜超过20mm，使锤人员和把扶钢筋、剪切工具人员身位要错开，并防止断下的短头钢筋弹出伤人。

⑽焊接 ①电焊

a.电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃、易爆物品。

b. 电焊机应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。遇雨雪天，应停止露天作业。

c.在潮湿地点工作，电焊机应放在木板上，操作人员应站在绝缘胶板或木板上操作。

d.严禁在带压力的容器和管道上施焊。焊接带电设备时，必须先切断电源。

e.把线、地线不得与钢丝绳、各种管道、金属构件等接触，不得用这些

.

.

物件代替接地线。

f.更换场地，移动电焊机时，必须切断电源，检查现场，清除焊渣。 g.在高空焊接时，必须系好安全带。焊接周围应备有消防设备。 h.焊接模板中的钢筋、钢板时，施焊部位下面应垫石棉板或铁板。 ②气焊

a.气焊作业应遵守电焊中的有关规定。

b.乙炔应采用定型产品，必须备有灵敏可靠的防止回火的安全装置。 c.乙炔与氧气瓶不得同放一处，距易燃易爆品不得少于10m。严禁用明火检验是否漏气。氧气、电石应随用随领，下班后送回专用库房。

d.氧气瓶、乙炔发生器受热不得超过35°，防止火花和锋利物件碰撞胶管。气焊点火时应按“先开乙炔、先关乙炔”的顺序作业。

e.氧气瓶、氧气表及焊割工具的表面，严禁沾污油脂。

f.氧气瓶应设有防震胶圈，并旋紧安全帽，避免碰撞、剧烈震动和强烈阳光曝晒。

g.乙炔气管用后需清除管内积水。胶管回火的安全装置结冻时，应用热水溶化，不得用明火烘烤。

h.点火时焊不得对人，正在燃烧的焊不得随意乱放。

i.施焊时，场地应通风良好。施焊完毕，应将氧气阀门关好，拧紧安全罩。乙炔浮筒提出时，头部应避开浮筒上升方向，提出后应挂放，不得扣放在地上。

③对焊

a.对焊机应有可靠的接零保护和漏电保护装置，多台对焊机并列安装

.

.

时，间距不得小于3m，并应接在不同的相线上，有各自的控制开关。

b.作业前应进行检查，对焊机的压力机构应灵活，夹具必须牢固，气、液压系统应无泄漏，正常后方可施焊。

c.焊接前应根据所焊钢筋截面，调整二次电压，不得焊接超过对焊机规定直径的钢筋。

d.应定期磨光短路器上的接触点、电极、定期紧固二次电路全部连接螺栓，冷却水温度不得超过400C。

e.焊接较长钢筋时应设置托架，焊接时必须防止火花烫伤其他人员。在现场焊接竖向柱钢筋时，焊接后应确保焊接牢固后再松开卡具，进行下道工序。

④绑扎

a.钢筋断料、配料、弯料等工作应在地面进行，不准在高空操作。 b.搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。

c.现场绑扎悬空梁钢筋时，不得站在模板上操作，必须要在脚手板上操作；绑扎柱头钢筋时，不准站在钢箍上绑扎，也不准将木料、管子、钢模板穿在钢箍内作为立人板。

d.起吊钢筋骨架下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1m以下才准靠近，就位支撑好方可摘钩。钢筋、型钢、管材等细长和多根物件必须捆扎牢靠，多点起吊。单头“千斤”或捆扎不牢靠不准吊；六级以上强风区不准吊。

e.起吊钢筋时，规格必须统一，不准长短参差不一，不准一点吊。 f.切割机使用前，须检查机械运转是否正常，有否漏电；电源线须进漏

.

.

电开关，切割机后方不准堆放易燃物品。

g.钢筋头子应及时清理，成品堆放要整齐，工作台要稳，钢筋工作棚照明灯必须加网罩。

h.高空作业时，不得将钢筋集中堆在模板和脚手板上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上，以免滑下伤人；高空绑扎钢筋和安装钢筋骨架时，必须搭设脚手架和马道，绑扎梁、墩柱等钢筋时，应搭设操作台架和张挂安全网。

i.雷雨时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。

j.绑扎立柱和立体钢筋时，钢筋骨架不论其固定与否，不得在上行走，禁止从柱子上的钢箍上下。3m以内的柱钢筋，可在地面上绑扎，整体竖立，绑扎3m以上的柱钢筋，必须搭设操作平台。

（11）高空作业

a.凡是离开地面，利用登高设备（梯子、高凳、脚手架等），进行作业时，必须做好安全防护。

b.高空作业，必须使用安全带。安全带应高持低用，必须拴绑于坚固的能负担本人体重之外。使用前应认真检查，如有损坏立即更换。

c.凡患有高血压、心脏病、癫痫病，年令 55 岁以上，近视眼校正视力达不到 0.8 度和医生证 明不能上高作业者，禁止高空作业；当天身心不适和情绪异常者，暂停上高作业。

d.遇有六级以上大风、大雨、大雪、大雾天气，禁止露天高空作业：在特殊情况下（抢险、抢 漏），必要上高作业时，应做好安全防护措施。

e.施工现场中的脚手板、余道板、跳板等雨、雪、冰等，都应该随时清

.

.

扫，采取铺草包，撒木 屑等防滑措施。

f.上下两层或多层同时作业时，两层之间必须设有专用的防护棚或者共它隔离设施，否则不许 使工人在同一垂直线的下方工作。

g.进入高空作业之前，必须空好工作服，扣好纽扣，系好衣带，扎好袖口、裤脚，预防绊跌。 禁止穿拖鞋、皮鞋、硬底鞋、及易消的鞋底上坡面和脚手架上作业。

h.高空作业，必须将工具、材料放置稳妥，防止坠落伤人。

i.高空处的废物，涂料，应用绳索或木槽运下，不准乱抛乱摔。零星废物要往下抛弃时，地面 要有人看护，在确认无人通过时，方可摔下。拆下的大量材料，应立即处理，妥善存放。较 大笨重构件，必须使用机械吊下。

j.高空作业所用的梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道处（或平台）使用梯子应设置围栏。

k.高空作业与地面联系，应有专人负责，或配有通讯设备。 （12）混凝土施工

a.作业人员进入现场必须戴好安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动保护用品。

b.操作人员必须身体健康持有效操作证，方可操作。

c.脚手架、工作平台和斜道应绑扎牢固。若有探头板应及时绑扎搭好，脚手架上的钉子等障碍物应清除干净。高空作业或较深的地下作业，必须设有供操作人员上下的走道。

d.夜间施工应有足够的照明，临时电线必须架空在2.5m高以上。在深坑和潮湿地点施工必须使用低压安全照明。

.

.

e.所有电气设备的修理拆换工作应由电工进行，严禁混凝土操作工自行拆动。

f.泵送设备放置应离梁体保持一定距离且地基承载力较好的地方。在布料杆动作范围内无障碍物，无高压线。

g.水平泵送的管道敷设线路应接近直线，少弯曲，管道与管道支撑必须紧固可靠，管道接头处应密封可靠。“Y”型管道应装接锥形管。

h.严禁将垂直管道直接装接在泵的输出口上，应在垂直管架设的前端装接长度不小于10m的水平管，水平管近泵处应装逆止阀。敷设向下倾斜的管道时，下端应装接一段水平管，其长度至少为倾斜管高低差的五倍，否则应采用弯管等办法，增大阻力。如倾斜度较大，必要时，应在坡度上端装置排气活阀，以利排气。

i.支腿应全部伸出并支固，未支固前不得启动布料杆。布料杆升离支架后方可回转。布料杆伸出时应按顺序进行。严禁用布料杆起吊或拖拉物件。

j.当布料杆处于全伸状态时，严禁移动车身。作业中需要移动时，应将上段布料杆折叠固定，移动速度不超过10km/h。布料杆不得使用超过规定直径的配管，装接的软管应系防脱安全绳带。

k.应随时监视各种仪表和指示灯，发现不正常应及时调整或处理。如出现输送管道堵塞时，应进行逆向运转使混凝土返回料斗，必要时应拆管排除堵塞。

l.泵送工作应连续作业，必须暂停时应每隔5～10min（冬季3～5min）泵送一次。若停止较长时间后泵送时，应逆向运输1～2个行程，然后顺向泵送。泵送时料斗内应保持一定量的混凝土，不得吸空。

.

.

m.应保持水箱内储满清水，发现水质混浊并有较多砂粒时应及时检查处理。

n.泵送系统受压力时，不得开启任何输送管道和液压管道。液压系统的安全阀不得任意调整，蓄能器只能充入氮气。

o.特殊情况下如无可靠的安全设施，必须系好安全带并扣好保险钩，或架设安全网。

p.浇筑无板框架的梁时，应搭设脚手架，并应附设防护栏杆，不得站在模板上操作。

q.使用振动机前应检查：电源电压，输电必须安装漏电开关；保护电源线路是否良好，电源线不得有接头；机械运转是否正常。振动机移动时，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其他锐利物上拖拉，防止割破拉断电线而造成触电伤亡事故。

r.用草帘或草袋覆盖混凝土时，构件表面的孔洞部位应有封堵措施并设明显标志，以防操作人员跌落或受伤。草帘或草袋等用完后随时清理，堆放到指定地点，并应在堆置地点设置消防设施。

s.在大风雪或暴风、雷雨的情况下（六级风以上），不得在露天进行高空作业；气温较低（－15℃左右），又在高空或迎风方向连续作业时，应加强保暖，必要时休息取暖。

t.应经常检查脚手架的接头处是否牢固，检查安全防护设置是否齐全，是否因冰、雪、风、雨的影响而松动下沉。走道及跳板通道，应经常清扫或进行防滑处理。

u.酒后及患有高血压、心脏病、癫痫症的人员，严禁参加高空作业。

.

.

（13）起重吊装作业

a.施工前首先应了解场地情况，各种起吊物件重量规格及起重设备的最大起重能力，防止超负荷起吊。

b.不准在起重物下站人或通过，不准站在起吊物件下风，构件在未经校正，焊牢或固定前，不准松 绳脱钩。

c.工具、索具等必须符合起重安全要求，起吊物件严禁不起重，各种起重机械、葫芦、扒杆不准带 病使用，并做好做用前检查及日常保养工作。

d.起重物件确需斜吊时,要切实做好安全措施，扒杆底脚要牢，防止松动。

e.大型构件，设备起吊前，必须先行试吊，试吊时必须听清信号，看清指挥手势。起吊答重物件时,不可中途长时间悬吊、停滞等。

f.用扒杆起吊时，缆风绳的扣扎位置平稳和牢靠。

g.不准随意将负重的缆风绳，滑车回绳扣扎在机械、树根、电杆木和其他建筑物上，必要时对力距和强度要经过确切计算。

（14）现场用电管理

①配电箱和-开关箱所有开关电器必须是合格品，必须完整、无损、动作可靠、绝缘良好，严格使用破损电器。装有隔离电源的开关电器，配电箱内的开关电器应与配电线路一一对应配合，做分路设置。开关箱与用电设备之间应实行一机一闸一箱一锁、配电箱、开关箱内应设置漏电保护器，其额定电动作电流（≥mA）和额定电动作时间（＜0.1s）应安全可靠，并有合适的分级配合。

②施工现场的照明，照明开关箱中所有正常不带电的金属都必须保护零

.

.

接，所有灯具的金属外壳必须保护零接。照明开关箱箱（板）应装设漏电保护器。照明线路的相线必须经过开关才能进入照明器，不得直接进入照明器。灯具的安装高度既要符合施工现场实际，又要符合安装的要求。室外灯具距地不得低于2.4m。

③架空线必须采用绝缘导线，架空线的挡距与弧锤：挡距为不大于35m，线间距不得小于30m，架空线的最大弧锤处与地面的最小垂直距离（施工现场一般场所4m、机动车道6m、铁路轨道不得小于7.5m）；架空导线的最小截面：铝绞线截面不得小于16mm2铜线不得小于10mm2；架空导线的相续排列：①工作零线与相线在一个横担架时，导线相序排列是：面向负荷从左侧为A、（N）、B、C；②和保护零线在同一横担假设时，导线相序排列是：：面向负荷从左侧起为A、（N）、C（PE）；③动力线、照明线在两个横担上分别架设时，上层横担，面向负荷从左侧起A、B、C；下层横担，面向负荷从左侧起为A（B、C）、（N）、（PE）；在两个以上横担上架设时，最下层横担面向负荷，最右边的导线为保护零线（PE）。

④手动式电动工具必须安装保护器。严禁私自拆装电气设备、电路；严禁私自、乱扯电源。各种电器设备停电、修理、移动时，必须切断电源，检修时要设专人监护，并悬挂警示牌。在炉膛、锅筒、容器等设备内以及地下室、阴井、地坑、下水道或者其他封闭场所内进行的作业，应有足够的照明，照明电压应不大于36v，在潮湿容器、狭小容器作业应小于等于12v，灯具及电动工具必须符合防潮、防爆等安全要求。电器设备和线路定期检查，发现问题及时整改。

.

.

2.环保要求

（1）对施工场地内的临时道路应经常洒水降尘。 （2）对于洒落的砼要即时清理干净。

（3）要防止人为敲打、叫嚷、抛掷装卸噪声等现象，最大限度减少噪声扰民。

.

.

七、支架搭设方案及检算资料

（29.8+5×30.7+29.8）m现浇预应力混凝土

道岔连续梁支架方案

一 、工程概况

（29.8+5×30.7+29.8）m现浇预应力混凝土道岔连续梁是津沪联络线特大桥的一部分，位于20到27号墩之间，其中23号墩位于东场引河中，22到23现浇部分跨越东场引河。

本梁为（29.8+5×30.7+29.8）m预应力混凝土连续箱梁，梁全长214.7m,梁体为等高度变宽的直腹板箱梁结构，箱体为单箱三室，梁高2.8m，箱梁顶板宽11.20到17.43米，底板宽7.4到13.63米，顶板厚度35cm,底板厚度由30变化至60cm,腹板厚度由50按直线变化至80、90cm,箱梁两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。

梁体在端部和墩顶处共设置了8到横隔板，横隔板厚度均为1.5米，所有横隔板上均设过人孔洞。

墩高在9到14米。 二、地质条件

桥址范围揭露地层特征描述如下：

从上到下依次为杂填土，粘土，粉质粘土，粉土。地基承载力最低处为90KPa。

三、气象、水文

属南温带亚湿润季风气候区，四季分明。春季干燥多风，夏季炎热多雨，

.

.

秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。降水量多集中在七、八月份，约占全年的70%，大风多集中在三、四月份，大雾天气则多发生在冬天且由南向北逐渐增多。历年平均初霜在11～12月，终霜期在历年3～4月间，全年以东北风和西南风居多。

2.水文

东场引河主要排污及蓄水，河水流动性不大。 四、主要工程特点

1）平常东场引河无河流影响； 2）支架搭设需要考虑跨越东场引河； 五、总体施工方案

支架采用满堂红碗扣式脚手架，碗扣式脚手架用钢管规格为Φ48×3.5mm 的Q235A级普通钢管，钢管壁厚3.5mm。支架体系自自下而上由地基、方木、碗扣式脚手架、方木及底模、侧模及支撑等构成。

跨东场引河部分采用贝雷梁+满堂红碗扣式脚手架的支架体系。体系结构自下而上由混凝土基础、分配梁、贝雷梁、方木、碗扣式脚手架、方木及底模、侧模及支撑等构成。

六、支架结构检算资料 ㈠、一般结构验算

支架采用满堂红碗扣式脚手架，碗扣式脚手架用钢管规格为Φ48×3.5mm 的Q235A级普通钢管，钢管壁厚3.5mm，钢管的端部切口应平整，内外需涂刷防锈层，禁止使用有明显变形、裂纹和严重锈蚀的钢管。上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造；下碗扣、横杆接头、

.

.

斜杆接头应采用碳素铸钢制造。

1、脚手架单根压杆的设计荷载 计算公式为：

σσ2fy+(η+1)fy+(η+1)yσK2N=A-n［］-f｛2｝2计算参数如下： N—压杆的设计荷载；

K2—考虑压杆的平直度、锈蚀程度等因素影响的附加系数，取2；

fy—压杆的设计强度，取170N/mm2； σ—欧拉临界应力； η—0.3（1/100i）2； i—压杆截面的回转半径； An—压杆的净截面面积。 N=38.4KN

2、脚手架单根立杆受力计算 荷载取值：

模板自重：0.35KN/m2；

支架自重：高度按14米计算，取1.6KN/m2； 混凝土与钢筋自重为26KN/m3；

施工人员及设备荷载标准值取1.5 KN/m2；

振捣混凝土时产生的荷载标准值对水平模板采取2.0 KN/m2，对垂直面

.

.

模板采用4.0 KN/m2；

倾倒混凝土时产生的水平荷载按2.0 KN/m2； 考虑荷载效应组合结果. 按最大部位腹板进行精算：

0.35×1.2+1.6×1.2+26×2.8×1.2+1.5×1.4+4.0×1.4=97.4 KN/m2。 脚手架单根压杆承受荷载为：

97.4KN/m2×0.36m2=35.1KN＜38.4KN。支架立杆密度为0.6×0.6m。 脚手架单根压杆稳定。 3、横枋、纵枋检算

木枋横枋用100mm×100mm木枋，横枋间距300mm，纵枋用100mm×100mm，木枋间距600mm。

①、横枋 标准荷载

模板自重：q1=500N/m2； 混凝土与钢筋自重为q2=26000N/m3； 施工人员及设备荷载标准值取q3=1500N/m2；

振捣混凝土时产生的荷载标准值对水平模板采取q4=2000N/m2。 （1）荷载

模板自重：Q1= q1×1×0.3×1.2=500×1×0.6×1.2=180 N/m 新浇筑混凝土自重：Q2= q2×2.8×0.3×1.2=26000×2.8×0.3×1.2=26208N/m

施工人员及设备自重：Q3= q3×0.3×1.2=1500×0.3×1.2=0N/m

.

.

振捣混凝土水平荷载：Q4= q4×0.3×1.4=2000×0.3×1.4=820N/m 荷载合计：

q横=Q1+Q2+Q3+Q4=180+26208+0+820=27748N/m=27.8N/mm （2）横枋强度验算

横枋100mm×100mm，[σ枋]=13 N/mm2，纵枋间距600 mm。 计算简图：

R横A= R横B=ql/2(1+2a/l)=55.6×600/2(1+2×50/600)=9730N M横max=ql2/8(1-4a2/l2)=1216250N.mm 横枋W横=100×1002/6=166666mm3

横枋σ横=M横/W横=1216250/166666=7.3N/mm2＜[σ枋]=13 N/mm2，满足。

（3）横枋刚度验算

E=9000 N/ mm2，I横=100×1003/12=8333333 mm4 ω横=qL4×(5-24a2/L2)/384EI

=0.8mm＜[ω横]=600/250=2.4mm，满足。 ②、纵枋 （1）荷载

.

.

由横枋的支座反力R横传给纵枋：P纵= R横=9730N （2）纵枋强度验算

纵枋100mm×100mm，[σ枋]=13 N/mm2，支顶间距600mm。 纵枋弯矩按最不利情况考虑，按集中荷载作用在跨中位置计算。 计算简图： P纵=9730N

600

M纵=P纵l/4=9730×600/4=1459500N. mm 纵枋W纵=100×1002/6=166666 mm3

纵枋σ纵= M纵/W纵=1459500/166666=8.8N/mm2＜[σ枋]=13 N/mm2，满足。

（3）纵枋刚度验算

E=9000 N/mm2，I纵=100×1003/12=8333333 mm4

ω纵=P纵l3/(48EI纵)=9730×6003/(48×9000×8333333) = 0.6mm＜[ω纵]=600/250=2.4 mm，满足。

（4）支座反力 R纵=P纵/2=9730/2=4865 N满足要求 (二)、贝雷梁荷载检算资料 1、辅路桥贝雷梁支架受力模型。

.

.

2、贝雷梁荷载计算

腹板断面积宽度按1米计，高度按2.8米计算，2.8㎡，长度共1米。 其余部位断面积宽度按12.21米计，高度按0.95米计算，11.6㎡，长度12.21米。

腹板：

钢筋混凝土荷载：2.8×26=72.8KN/m，模板、脚手架重量：30KN/m 贝雷梁自重：20KN/m

荷载组合：q=72.8+30+20=122.8KN/m 腹板外：

钢筋混凝土荷载：11.6×26=301.6KN/m，模板、脚手架重量：30KN/m 贝雷梁自重：20KN/m

荷载组合：q=301.6+30+20=351.6KN/m E=2.1×105 N/mm2

双排单层贝雷梁有关技术参数:

I=500994.4cm4;[M]=1576.4KN.m; [Q]=490.5KN; 单排单层贝雷梁有关技术参数： I=250497.2cm4;[M]=788.2KN.m; [Q]=245.2KN

3、弯矩验算： 腹板部分：

采用双排单层贝雷梁：

跨中最大弯矩值Mmax=1/8ql2=1/8×122.8×24.6×24.6=92.2 KN.m 贝雷梁的排数n=Mmax/ M =92.2÷1576.4=6排。

.

.

腹板外部分： 采用单排单层贝雷梁：

跨中最大弯矩值Mmax=1/8ql2=1/8×351.6×24.6×24.6=26597 KN.m 贝雷梁的排数n=Mmax/ M =26597÷788.2=34排 4、剪力验算： 腹板部分：

跨中最大弯矩Rmax=q×l/2=1510.44KN

贝雷梁的排数n=Rmax/R=1510.44/490.5=3排＜6排 腹板外部分：

跨中最大弯矩Rmax=q×l/2=4324.68KN 贝雷梁的排数n=Rmax/R=4324.68/245.2=18排 5、挠度计算： 腹板部分

f=5ql4/384EI/6=0.927cm＜l/400=6cm 腹板外部分：

f=5ql4/384EI/34=0.09cm＜l/400=6cm 6、基础承载力计算

根据计算基础承载力最大为25874KN。

基础采用：宽0.5米，长16.23的混凝土墙，则 f=N/A=25874/16.23=1594Kpa 采用C35混凝土满足要求。 7、23号东侧地基承载力的计算

.

.

根据计算基础承载力为3696KN。

基础采用：宽2米，长16的混凝土墙，则 f=N/A=3696/2/16/2=115Kpa 根据地基承载力计算公式

f=fk+ηbγ(b-3)+ηdγο(d-0.5)

fk——垫层底面处软弱土层的承载力标准值（kN/m2），根据 设计地质情况： fk取100Kpa

ηb、ηd——分别为基础宽度和埋深的承载力修正系数 分别取3.0、4.4 b－－基础宽度（m）取2m d——基础埋置深度（m） 取1m

γ－－基底下底重度（kN/m3）根据设计取20.5KN/m3 γ0——基底上底平均重度（kN/m3）根据设计取20.5KN/m3 基础宽度2米，基础埋深按1米计算。 计算得

f=145.1Kpa>115Kpa 满足要求

(三)、地基承载力的计算

混凝土总量3434.6立方，每跨箱梁自重1275T,模板自重为90T,其它荷载按10T计算，故现场施工总荷载约为1375吨，其沿纵向30.7米长度方向分配，平均44.8吨/米(则横向线荷载K =448kN)。

换填层断面的合理厚度hs:

.

.

换填土采用三七灰土，其容重为s18kN/m3；

K ≤0+shsA

hs ≧(K-0)/sA

≧(448-100)/( 18114.3) ≧1.3m

取换填厚度为1.4米。

处理方法为：处理时对地基松软部分予以挖除（承台周边），其余部位挖出1米并换填碎石，对基础进行平整及压实，使其密实度达到90%以上，再铺设20cm厚碎石，用压路机辗压密实，然后浇筑20cm厚C20素砼。

（四）、碗扣、工字钢组合门架验算

在21#墩与20#墩之间有既有公路，该公路为附近厂房车间运输及出入的必经之道，因此在施工这一区段时，须在此处设一过车门架。

采用5排碗扣式支架，横向间距0.3米，纵向间距0.3米，步距0.3米。。支架下部设置1.6米高，2米宽的C30混凝土基础，高出原沥青混凝土路面0.6米，保证过车通道宽度为4.5m。支架顶部铺设横向方木+纵向工字钢+横向木方+搭设碗扣架+铺设纵横向方木+箱梁底模板的组合形式。

1.脚手架单根立杆受力计算 荷载取值：

模板自重：0.35KN/m2；

支架自重：高度按14米计算，取1.6KN/m2； 混凝土与钢筋自重为26KN/m3；

施工人员及设备荷载标准值取1.5 KN/m2；

.

.

振捣混凝土时产生的荷载标准值对水平模板采取2.0 KN/m2，对垂直面模板采用4.0 KN/m2；

倾倒混凝土时产生的水平荷载按2.0 KN/m2； 考虑荷载效应组合结果. 按最大部位腹板进行精算：

0.35×1.2+1.6×1.2+26×2.8×（1+2.5）×1.2+1.5×1.4+4.0×1.4=315.8KN/m2。

脚手架单根压杆承受荷载为：

315.8KN/m2×0.09m2=28.422KN＜38.4KN。支架立杆密度为0.3×0.3m。 脚手架单根压杆稳定

2. 对承重纵向梁工字钢进行强度与挠度验算 计算如下（间距取60cm，跨度取5m）： 荷载计算： 连续梁自重力(包括钢筋在内)： P1=44.8*10/17.155=26.115KN/m2 竹胶板+横向方木自重 P2=1.35KN/m2 冲击荷载： P3=26.115×30% =7.83KN/m2 人行机具动荷载： P4=1.5KN/m2 所以综合以上得： ΣP=26.115+1.35+7.83+1.5 =36.795KN/m2 .

.

q=36.115×1.2+0.7384=44.24KN/m（包括40b工字钢自重0.7384KN/m） 抗弯强度验算： M=qlb2/8=140.2kN·m W=1.139×106㎜3(查型钢表可得) σ=M/W=140.2×106/1.139×106=123.168Mpa<[σ]=210Mpa 故截面强度满足要求。 挠度验算： 40b型工字钢截面惯性矩 I=2.2781×108mm4（查型钢表可得） WE=5qL4/（384EI） =5×44.24×50004/（384×2.1×105×1.11×108） =7.637mm＜[w]=5000/400=12.5mm 故I40b工字钢间距取0.6m时刚度满足要求。

.