河北省高速公路张承承德段TJ15标段
单位工程开工报告
合
同段
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张承高速公路承德段TJ15合同段
单位工程名称: 马圈子东沟大桥 单位工程编号： 里程桩号： K43+821.5-K43+978.5
项目经理部（盖章）： 申报日期： 2013年 9月
河北省高速公路张承承德段TJ15标段
马圈子东沟大桥施工方案
编制：
审核： 批准：
江西赣东路桥建设集团有限公司
申报日期：2013年9月
目录
第一节．施工安排和总说明 ...................................................... 1
一、施工安排 ............................................................... 1 二、总体说明 ............................................................... 1 第二节．施工前期准备工作 ...................................................... 1 第三节．施工工艺、方法 ........................................................ 1
一、钻孔桩施工方案 ......................................................... 2 二、人工挖孔桩施工工艺 ..................................................... 9 三、承台与系梁施工工艺 .................................................... 13 四、墩柱施工工艺 .......................................................... 16 五、盖梁施工 .............................................................. 18 六、预应力T梁施工 ........................................................ 20 七、T梁的吊装 ............................................................ 25 八、湿接缝、湿接头施工 .................................................... 26 九、桥面系施工 ............................................................ 30 第四节.文明施工、安全生产及环境保护 .......................................... 32 第五节.质量保证措施 .......................................................... 33 第六节.各主要施工工艺流程图及管理体系框图 .................................... 34
K43+900马圈子东沟大桥施工方案
第一节．施工安排和总说明
一、施工安排
K43+900马圈子东沟大桥暂定2013年8月20日进场开工，至2014年8月1日竣工。
二、总体说明
K43+900马圈子东沟大桥起点桩号为 K43+821.5，终点桩号为K43+978.5， 全长157m；设计荷载：公路—Ⅰ级，上部结构形式为5-30预应力混凝土连续T梁，先简支后连续；桥面宽度为：单幅净11.75m行车道4³0.5m防撞护栏，全宽13m；下部结构：采用柱式墩，墩台采用桩基础。
本桥灌注桩工程量:
灌注桩: 本桥桩基共计12根；其中桥台桩4根，桩径1.6m，桩长16m；桥墩桩8根，桩径1.8m，桩长12m的6根，桩长16m的2根。本桥0号墩与1号桥台桩为人工挖孔桩共4根，其余为钻孔灌注桩。
墩柱：墩柱16根，直径1.6m。30m预应力T梁60片，桥面铺装3596m2。
第二节．施工前期准备工作
针对本工程的特点，结合本公司实力和施工类似工程的经验，由施工过同类工程的高素质施工队伍和组织管理强的管理班子进行施工。施工队伍进驻现场后，充分做好“三通一平”的准备工作，建设临建设施，平整施工场地和修筑施工便道。
施工前，对桩位坐标及水准点进行校对，（包括导线、水准点的复测）与加密等。并将测量结果汇编报监理工程师审核，精度符合《公路勘测规范》的要求。
下部结构的测设
a、本工程的桩基、立柱、盖梁均采用坐标法测定。为了确保下部结构的测设精度，直接从控制点测设桩、墩位，减小转点所测设桩、墩位置的误差。并用钢尺复核每个桩基或墩柱的相对位置及距离。
b、项目部试验室对工程所需的砂、石、水泥、钢材等材料样品进行检验，达到规范和设计要求后，报监理工程师审批合格后进场，并在正式开工前有一定数量的储备，以保证正常施工的需要。
第三节．施工工艺、方法
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一、钻孔桩施工方案
1、工艺流程
工艺流程为：施工准备 → 桩位放样 → 埋设护筒 → 钻机就位 → 钻进、取样 → 成孔验收 → 测量孔深、斜度 → 第一次清孔 → 安装钢筋笼 →下导管 →第二次清孔 → 监理工程师检查合格 → 灌注水下混凝土 → 成桩检测。
2、施工准备
(1)按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备。清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。
(2)开挖泥浆池，将泥浆池布置在红线施工范围内或借用河道两侧杂地，同时兼顾多墩施工方便。存放泥浆池里的钻碴和多余的泥浆，应及时运至指定地点抛弃，不得乱堆乱弃。
(3)桩位测量：测量桥位，放出墩桩位中心，准确测量各桩位的中心和地面标高，并在平整好的场地上做出桩位标记，用长木桩或砼桩定位。
(4)孔位探测：首先在孔位处挖2m深的检查坑，检查孔位地下是否有管线、光缆或其他物体，若有，及时通知监理工程师确认，并协商解决办法，进行妥善处理。
3、护筒的制作
(1)钻孔前设置坚实不漏水的铜护筒，护筒采用5mm钢板制作。
(2)埋设钢护筒，钢护筒直径宜大于设计桩径30cm，护筒埋设后，将护筒周围处的回填土夯实，护筒平面位置偏差不得大于5cm，其倾斜度应控制在5‰以内，护筒顶高出施工地面0.3m。根据地质情况需要加长护筒时，确保护筒倾斜度偏差不大于1%，确保护筒无沉落。护筒底部50cm范围内及四周回填粘土并分层夯实。
4、泥浆的制作
(1)选择优质粘土造浆，储浆池和沉淀池的大小应满足施工的需要。泥浆循环通过孔口排入泥浆池内，污泥及沉渣及时用泥浆车运往指定排污处，以免污染环境。钻孔过程中保证满足护筒内泥浆顶始终高于地下水位不少于2m，使泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔。
(2)泥浆性能指标宜满足下列要求： A．比重：1.1～1.5 B．粘度：18～28S C．含砂率：新制泥浆≤4% D．胶体率：≥95%
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E．PH值＞8～11 F．失水量≤20 mL/30min
(3)钻进中，随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。 5、钻机就位
（1）成孔主要采用冲击钻钻进施工工艺。
（2）钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻架、钻杆和钻孔中心在钻垂线上，其最大偏差不得大于5cm，以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并平稳，开机试钻。确保钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心在同一垂线上。钻架临时移开时应做好引桩，以确保复位后的准确位置，必要的是后应重新对位。在碎石类土、岩层中采用十字型钻头，在黏性土、砂类土采用管型钻头。
6、钻孔
(1)钻孔时开孔进入护筒底口段，加大泥浆比重，用小冲程冲击钻进，钻进深度超过钻头全高加冲程后，进行正常的冲击，进入坚硬漂、卵石层、岩层中采用中、大冲程，钻孔中钻机作业要连续，直至设计高程。
(2)在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘质土中钻进，由于粘浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。宜选用管型钻锥、1～1.5m的小冲程、相对密度1.10～1.20的稀泥浆钻进；在砂、砂砾或含含沙量较大的卵石层时，易坍孔。宜选用1～2m的中、小冲程、大泵量、相对密度1.20～1.40的稠泥浆钻进。在坚硬密实卵石层及风化闪长岩土层时，可采用4～5m的大冲程、相对密度1.4～1.5稠泥浆的钻进。
(3)每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便于与设计资料核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知业主、监理及设计人到现场处理。
(4)邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5mpa抗压强度后方可进行开钻。
(5)施工作业分班（每班2人）连续进行，施工过程一气呵成，不在路途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。
(6)及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。 (7)每台钻机配备两个钻头，钻进时轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5cm时，及时更换修补。
(8)质量要求：
A、钻孔的孔径不小于设计规定。
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B、护筒要求耐用，内部无突出物，孔径大于桩设计直径30cm左右。 C、桩孔位置符合设计及施工规范的要求。 D、桩孔垂直倾斜度≤1/100。 7、终孔及清孔
(1)当钻孔达到设计终孔标高后，每孔均进行超前钻，钻进孔底以钻锥高1/3，确定达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，然后填写终孔检查记录，并及时通知监理工程师到现场验收。
(2)成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。清孔采用换浆法施工，第一次，钻孔深度达到设计孔底1m左右后，将泥浆池中的泥浆全部换掉，向孔内投入约10m3粘土重新造浆替换原来的泥浆；孔深达到设计孔底标高后，钻头在孔底1.5m范围内上下缓慢活动，泥浆继续循环约2个小时，并适当加入清水降低泥浆比重。泥浆指标满足要求，相对密度为1.03～1.1，粘度17～20 Pa²s、含砂率应小于2 %、胶体率大于98 %之后，再将钻头提出，下检孔器，检查不合格，则进行扫孔直至合格为止，检查合格后，即可下钢筋笼和砼灌注导管。
（3）质量要求：
A、桩孔深度符合设计要求。 B、清孔满足设计及施工规范要求。
C、岩样符合设计要求，入岩深度满足设计要求。
D、孔底沉淀厚度符合要求（摩擦桩：符合设计规定。对于桩径D≤150cm时, 沉淀厚度≤20cm；对D＞15cm或桩长＞40m或土质较差的桩，沉淀厚度≤30cm；支承桩：不大于设计规定；设计未规定时≤50mm）
E、清孔后泥浆的相对密度为1.03～1.1，粘度17～20 Pa²s、含砂率应小于2 %、胶体率大于98 %为宜。
8、钢筋笼的制作和吊装就位 （1）材料
制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。其HRB335钢筋的力学性能符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）之规定；HRB300钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）之规定。
（2）钢筋笼的制作
①钢筋在加工场加工。钢筋的加工遵照JTG/T F50—2011《公路桥涵施工技术规范》及设计要求进行。
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②按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短来确定分段制作的长度，钢筋笼在桩孔附近制作也可在钢筋加工场制作后由平板车拖运至现场。
③依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计规定的间距焊接箍筋。
④质量要求：
A、钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。
B、安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。
C、向驻地监理工程师报告钢筋质量自检查结果，并办理验收手续。 项次 1 2 3 4 检查项目 受力钢筋间距（mm） 钢筋安装实测项目 规定值或允许偏差 灌注桩 ±20 ±10 ±10 ±5 ±10 检查方法和频率 尺量:每构件检查2个断面 尺量:每构件检查5-10个间距 尺量:按骨架总数30%抽查 尺量:每构件沿模板周边检查8处 权值 3 2 1 3 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） 钢筋骨架尺寸（mm） 长 宽、高或直径 保护层厚度（mm） 基础、锚碇、墩台 （3）钢筋笼的安装
①为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个水泥砂浆圆柱体作定位和保护层用。
②钢筋笼吊装之前 ，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，以确保钢筋笼的安装。
③钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
④钢筋笼节段连接采用电弧搭接焊，同一截面接头数量小于50%，采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d。
⑤钢筋笼入孔后，根据放样时的4个引桩，拉十字线挂线锤，与钢筋笼加强筋中心重合，笼顶标高采用水准仪实测，定位完毕后，钢筋笼固定，采用焊接二根对称直径为Φ18吊环筋挂在钻机平台二根固定的Φ100mm的钢管上，并设置压杆防止在灌注水下砼时钢筋下沉及上浮。当砼灌至钢筋笼底端上下0.5～1.0m时，应控制灌注砼速度以及灌注时及时测定导管埋置深度和砼顶面标高，防止砼顶托钢筋笼上升，钢筋笼入孔时焊接采用二台电焊机同时操作，
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缩短钢筋笼入孔时间。
9、二次清孔
此次清孔是指钢筋笼和导管安装完后，灌注水下混凝土前的清孔，称为第二次清孔。 此次清孔必须达到下列要求：
根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50—2011），不得用加深孔底深度的方法代替清孔。孔底沉渣：不得大于50mm；清孔后泥浆含砂率＜2%、粘度17-20Pa.S、比重1.03~1.10。终止清孔，立即灌注水下砼。
10、灌注砼
(1)导管使用前做水密、承压和接头抗拉试验。试验时的水压不应小于孔内水深13倍的压力，也不应小于导管和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍。导管内压力P可按下式计算：
P=γchc–γw Hw
式中：P---导管可能受到的最大内压力（KPa）； γc---砼拌和物的重度（取24KN/m3）；
hc---导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计17m； γw---井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；取泥浆重度11 KN/m3 Hw---井孔内水或泥浆的深度（m）。取16m。
导管内压力为P=24³17-11³16=232(KPa）
导管的接头要严密，必须每次逐个检查，以防漏水。导管位于孔中央，并在灌注混凝土前进行升降试验。安放时记录导管安装顺序及每节长度一定要保证导管的总长度，灌注时记录导管拆除后的长度，作好灌注记录。
⑵导管吊放完毕，进行二次清孔。在导管口加封带管的铁板，往导管内泵入泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注砼前换浆工作。
⑶复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方灌注砼。
⑷在导管上端连接砼漏斗，其容量必须满足储存首批砼数量的要求。开始灌注时，在漏斗下口设置堵头铁板，当漏斗箱内储足首批灌注的砼数量时，迅速拉出堵头铁板，使砼猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。灌注砼时确保有足够的砼储备量，以保证桩基砼浇筑的连续性及桩基的施工质量。首批砼灌注时导管距孔底30～40cm，首批混凝土保证导管埋深1.0m以上。
按公式V≥（πD 2/4）³(H1+H2)+( πd 2/4)³h1、计算首批混凝土浇注量。
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式中:V—灌注首批混凝土所需数量 (m3)； D一桩孔直径，取2.0m；
H1—桩孔底至导管底端间距，取0.4m； H2—导管初次埋置深度，取1.0m； d—导管内径，取0.30m；
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度 (m)， 既h1= Hw γw/γc
式中：Hw—井孔内泥浆的深度，灌注桩按16m计； γw—井孔内泥浆的重度，取11KN/m3； γc—混凝土拌和物的重度，取24KN/； h1=16³ll/24≈7.333(m)。
灌注首批混凝土所需数量V=3.14³2 2/4³(0.4+1.0)+3.14³0.30 2/4 ³7.333≈4.92m3
⑸灌注砼期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。灌注首批砼时导管下口至孔底的距离为30～40cm，导管埋入砼中的深度不小于1m，储料槽和漏斗中砼冲出活门全部下落后，将导管下降10～20cm，以增加导管埋深。
⑹粗、细骨料采用级配良好的碎石、中粗砂。混凝土应有良好的和易性，浇注时保持有足够的流动性，其坍落度宜控制在18～22cm，首批砼的初凝时间应大于10小时。
⑺采用C30砼，砼运距为3公里，4辆容量为10m3的砼搅拌运输车运输砼。保证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成。
⑻砼的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。灌注过程中边灌注砼边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于4m。根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。
⑼孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。砼灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加0.8～1m。
⑽灌注时取较有代表性的砼做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面
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泥浆层。
⑾桩基砼质量的检测全部采用超声波检测，并按有关规范规定的根数作钻取芯样方法进行检测。
⑿保持施工场地的清洁，灌注水下砼孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌。
11、桩身的质量检测
⑴每根桩基预留砼试件不少于4组。
⑵孔径、孔深和倾斜度用探孔器测定，自检合格后报请监理工程师检验。 ⑶钻孔桩成桩质量检测标准。
钻孔灌注桩实测项目 项次 1 2 3 4 5 检查项目 混凝土强度（MPa） 群桩 桩位 允许 排架（mm） 桩 极值 孔深（m） 孔径（mm） 规定值或允许偏差 在合格标准内 100 50 100 不小于设计 不小于设计 检查方法和频率 按附录D检查 全站仪或经纬仪：每桩检查 权值 3 2 3 3 1 6 测绳量：每桩测量 探孔器：每桩测量 用测壁（斜）仪或钻杆垂钻孔倾斜度 1%桩长，且不大于500 线法：每桩检查 符合设计规定，设计摩擦桩 未规定时按施工规范沉淀厚度（mm） 标准测锤：每桩检查 要求 支撑桩 不大于设计规定 ±50 水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算 2 7 钢筋骨架底面高程（mm） 1 ⑷凿除桩头和检测桩基质量
桩身砼强度达到70％后，即可开挖承台或系梁并破除桩头，采用（七步破桩法）：基坑开挖→高程测量→无齿锯环切（桩顶高程+2cm）→ 剥出钢筋→断桩头→吊车吊出→桩头清理。桩面凿除打磨平整经超声波检测合格可进入下一工序施工。
⑸外观鉴定
①桩头凿除完成后无残余松散层和未达到设计强度标准的薄弱混凝土层。
②嵌入承台内的锚固钢筋长度符合设计要求。如锚固长度小于设计规定的最小锚固长度时，必须提出处理方案，报监理工程师批准后处理。
③破除桩头时不能伤害钢筋，钢筋弯折不能超过15°，桩中心略高，四周略低，每个桩
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头留取照片存档。
12、钻孔灌注桩施工技术保证措施
⑴钻孔前熟悉图纸，弄清地质情况，根据地质情况确定钻孔的方案方法。 ⑵桩轴线的控制：
钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，开第一钻时，小心使锥尖对准设计中心，盖上封口板，卡上推钳，试转数圈，用经纬仪监控钻杆垂直度，满足要求后，正式开钻，钻进过程中，随时有经纬仪监控，保证倾斜度＜1/100。碰到卵石无法钻进时，采用冲孔的方法配合施工。
⑶在终孔和清孔后，应对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度、泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检验，要求满足设计规定。
⑷对砼的强度、级配、坍落度及砼的流动性进行检查。水下混凝土的灌注过程严格按施工工艺的要求进行施工。
⑸必须对每根桩做好一切施工记录，并按规定留取混凝土试验件，做出试压结果。将上述资料整理好，提交有关部门检查及验收。
⑹灌注砼前，将声测管上端用塞子堵死，待桩检工作完成后，用水泥砂浆将声测管灌满且密实。
⑺对施工完毕的桩基及时报检测单位进行检测。 13、施工中特别注意的问题
⑴钻机就位后，要固定牢固，防止钻机移位，导致偏孔。 ⑵开孔时，不要很快进尺，要加强造浆，使护筒底部孔壁稳定。
⑶每次砼灌注前，必须进行导管压水实验。检查导管接头连接是否牢固，有无漏水现象。
二、人工挖孔桩施工工艺
1、工艺流程
挖孔灌注桩施工工艺框图
2、施工方法
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表层土质或砂石层部分人工直接用铁锹或风镐开挖，石质则采用浅眼松动爆破法开挖，松碴装入吊筒后简易电动提升架提升，采用内撑式标准组合钢模浇注砼护壁，钢筋笼在钢筋场统一制作，吊车吊放，砼由砼搅拌站统一拌制，砼运输车运输，采用水下混凝土灌注发灌注。
为确保成桩的质量，对于桩距较密的桩，在本施工方案中已考虑较安全的施工方案；保证桩基在成孔施工中能安全成孔，达到设计及施工规范的要求。
3、施工工艺要点 ⑴场地平整
本场地为旱地，清除地表杂物，挖除软土，开挖至桩顶设计标高位置整平，场地一边为高边坡，计划在施工平台挖出后，采用彩条布对护坡进行覆盖保护；防水严密，并在孔口四周设排水沟、集水井，防止地表水进入孔内。井口围护比地面高30cm并设防护网，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
⑵测量放样
A、根据设计图纸计算各桩位中心点坐标，采用极坐标法准确测量出桩位中心点，桩橛截面尺寸不小于5cm³5cm，在桩面钉铁钉作为标志点。
B、每个中心桩位纵、横轴线方向必须设臵4个控制桩，便于桩基施工过程中进行检校。 C、每次桩位放样不得少于4个桩位（控制桩），4个桩位两条对角线交点即为桩基中心点，桩位放样后及时检查各桩位间距离及对角线离，确认准确无误后以书面技术交底交予现场技术员。
D、测量人员所放的每个桩位需附带高程，并在合适位臵设立水准点，以便施工过程中测量高程。 ⑶开挖第一节土方
A、土层部分采用人工持铁锹进行挖掘，石层部分采用人工持风镐（需安装空压 机）进行挖掘。
B、开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。
C、每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般1m为宜。
D、开挖尺寸为：以桩位中心点为圆心，以桩径+护壁厚度（20*2=40cm）为直径开挖。 E、每节桩身均呈八字形开挖，上口径为桩径+护壁厚度，下口径外扩15cm。
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⑷护壁立模
A、桩身护壁采用20cm厚的C30现浇混凝土支护，在上部土层部分内加设钢筋，地面上加30cm³30cm（高度*厚度）井口护壁。
B、模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身混凝土与护壁的粘结，也为了混凝土入模方便，护壁方式采用喇叭错台状护壁。 C、护壁模板采用自制的组合式钢模板拼装而成。钢模板面板的厚度不得小于3mm，模板间用Ｕ形卡连接，上下设两道6号槽钢钢圈紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑以便浇注混凝土和下一节挖孔操作，浇筑混凝土时拆上节、支下节重复周转使用。
D、第一节护壁高出地坪（原路面）300mm，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，当混凝土强度达设计的80%后方可进行下一段的开挖。 ⑸浇筑第一节护壁混凝土
A、浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。 B、混凝土采用卷扬机升降吊桶进行运输，人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C30，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。 ⑹第一节桩身桩位检查
A、每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
B、随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位臵、标高、截面尺寸满足设计要求。
C、检查过程中若发现护壁出现裂缝或者破损，应人工凿除不小于破损面积1.5倍范围内的混凝土护壁，修整孔壁，使之平稳牢固，然后采用C30混凝土进行填充。 ⑺架设垂直运输架
A、第一节桩孔成孔以后，在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。 B、本工程桩径较大，采用电动卷扬机作提升工具。 C、地面运土用手推车或翻斗车。
人工挖孔桩护壁示意图
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⑻安装安全保障设施
为保证施工安全，需安装的安全保障设施有： A、钢爬梯；
B、安全带锚固端（可在地面开挖30cm*30cm*30cm的土槽，埋设φ20钢筋弯钩，C30混凝土浇筑）； C、活动井盖 D、通风机及通风管； E、井底照明设备；
F、抽水泵（水泵的规格按抽水量确定，若地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖）；
G、洞口用安全防护围挡。 ⑼开挖吊运第二节桩孔土方
A、待第一节护壁混凝土强度达到设计强度的80%后，才可进行第二节桩孔的土石方挖掘运输工作。
B、桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
⑽第二节护壁立模
A、护壁模板采用拆上节支下节的方法依次周转使用，即先拆除第一节护壁模板，然后将拆卸下的模板用于第二节护壁。
B、模板支立好后，按第一节护壁钢筋的放臵方法放臵钢筋，模板上口留出50mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。 ⑾浇筑第二节护壁混凝土
A、混凝土利用电葫芦升降吊桶送至孔底，人工浇筑，人工插捣密实。 B、护壁混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。 ⑿检查桩位中心轴线及标高
以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
⒀循环作业
A、按照一、二节桩身的施工方法逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。 B、每节桩身开挖完毕后，报监理工程师进行检验。 ⒁成孔检查验收
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A、成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，自检合格后报监理工程师检验并办理隐蔽验收手续。 B、人工挖孔允许偏差和检验方法：
编号 1 2 3 4 人工挖孔允许偏差和检验方法 项目 允许偏差 孔的中心位置 不大于5cm 孔径 不小于设计桩径 倾斜度 小于0.50% 孔深 超过设计孔深不小于0.05m 检验方法 测量检查 现场检查 现场检查 现场检查 ⒂钢筋笼的运输及安装
钢筋笼的运输及安装参照钻孔灌注桩施工方法。 ⒃浇筑桩身混凝土
浇筑桩基混凝土方法安装参照钻孔灌注桩施工方法。 ⒄桩身的质量检测
A、每根桩基预留砼试件不少于4组。
B、孔径、孔深和倾斜度用探孔器测定，自检合格后报请监理工程师检验。 C、挖孔桩成桩质量检测标准。
挖孔灌注桩实测项目 项次 1 2 3 4 5 7 检查项目 混凝土强度（MPa） 群桩 桩位 允许 （mm） 排架桩 极值 孔深（m） 孔径（mm） 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 3 2 3 3 1 1 在合格标准内 按附录D检查 100 全站仪或经纬仪：每桩检50 查 100 不小于设计 测绳量：每桩测量 不小于设计 探孔器：每桩测量 0.5%桩长，且不大于用测壁（斜）仪或钻杆垂钻孔倾斜度 200 线法：每桩检查 水准仪测每桩骨架顶面钢筋骨架底面高程（mm） ±50 高程后反算：每桩检查 D、凿除桩头和检测桩基质量
凿除桩头和检测桩基质量参照钻孔桩方法。 F、外观鉴定
外观鉴定参照钻孔桩方法。
三、承台与系梁施工工艺
1、测量定位
用全站仪准确测定桩基中心及结构边线线，用水准仪控制基础高程，为施工做好准备。
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2、钢筋加工安装
钢筋安装前，根据承台系梁位置铺设10cmC15混凝土垫层，垫层尺寸比结构物尺寸大10-20cm，为承台系梁钢筋施工提供方便。
3、钢筋原材料进场的原材料按不同的型号、钢种分类堆放，并做好标识牌，并标明检验状态，到场的钢筋必须进行检验并报监理工程师抽检，抽检合格后方可使用。
4、钢筋校正处理
⑴钢筋的表面应清洁，使用前应将表面污垢、泥土、油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 ⑵对桩基砼面进行凿毛，清理并校直桩基钢筋。在安装承台、系梁钢筋时，将立柱钢筋同时安装或预埋。
5、钢筋的焊接与绑扎接头
⑴钢筋接头采用双面焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，焊接长度不小于5d。 ⑵焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。
⑶Φ8钢筋可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
6、钢筋配料：
按照1:1的比例尺放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比例标准。 7、钢筋接头：
⑴采用的钢筋接头类型必须符合设计要求和施工规范的规定。
⑵焊工必须持有劳动部门或技术部门颁发的《焊工考试合格证》（或上岗证），并在规定的范围内进行焊接操作。
⑶电弧焊接接头，当每次改变钢筋级别、直径焊条牌号或调换焊工时，每个焊工应预先用相同材料，焊接条件和参数，制作3个抗拉试件，当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度[必须持有《钢筋焊接试验报告》]时，证明焊接质量符合要求，方可正式施焊。
焊缝长度、宽度、厚度、焊条的性质应符合施工规范的要求。
对钢筋接头布置的规定：
钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散错开布置。现场指导施工的专业技术人员应根据结构长度与实际到货钢筋长度，预先进行钢筋接头纸面布置，然后教会操作人员遵照施工。
9、钢筋绑扎与安装： ⑴钢筋的绑扎、安装：
钢筋的数量、位置、尺寸应符合设计要求。
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⑵钢筋绑扎、安装允许偏差：（见下）
钢筋绑扎、安装完成后，清除杂物。项目部质检负责人，对钢筋数量、位置、绑扎质量、结构尺寸、接头布置、保护层厚度、垫块、支撑锚固长度、模板以及预埋件位置等逐一进行自检，据实与设计图对照检查，符合标准后，报监理进行检查。
钢筋位置允许偏差（JTG F80/1—2004表8.3.1-1）
检查项目 允许偏差（mm） 两排以上排距 ±5 受力钢筋间距( ㎜ ) 梁、板、拱肋 ±10 同排 基础、锚碇、墩台、柱 ±20 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(㎜) ±10 长 ±10 钢筋骨架尺寸（㎜） 宽、高或直径 ±5 弯起钢筋位置（㎜） ±20 保护层厚度(㎜) 基础、锚碇、墩台 ±10 10、模板安装
系梁、承台模板采用定型钢模板，由专业制作厂家加工。模板加工前，由项目部提供系梁高度尺寸，便于模板加工厂合理分节设计。其它模板要求应符合合同条款要求。钢模板运到施工现场后，由自检人员进行自检，自检合格后，由监理工程师复查，在监理工程师认可 签证后，组织质检人员进行拼装验收，合格后投入生产。
⑴为防止模板接缝漏浆，采用密封条对模板接缝进行封堵。
⑵模板立模按垫层上的控制线进行，模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。
⑶模板标高允许偏差控制在±10mm，模板内部尺寸允许偏差±20mm，模板表面平整度允许偏差控制在5mm，模板相邻两板表面高差控制在2mm，轴线偏位控制在10mm。
11、混凝土施工
⑴混凝土的配合比，应以质量计，并应通过设计和试配选定。
⑵砼配合比：严格按试验部门计算和试配确定的砼施工配合比进行施工。
⑶砼采用机械拌合，拌合的最短时间要满足规范和设计要求，拌制时，应严格控制水灰比，不得随意加水。
⑷砼运输采用混凝土罐车。运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。如运输过程中发生离析现象，必须进行二次拌和。
⑸浇筑混凝土前，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
⑹砼采用水平分层浇筑，自下而上进行，插入式振捣器振捣，施工中控制好振捣时间，
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对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、不再泛浆。
⑺浇筑混凝土时，避免振动器碰撞钢筋及模板，以保证其位置及尺寸符合设计要求。 ⑻砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。 12、混凝土养护
⑴混凝土振捣完成后，应及时采用蓬布、塑料布等对暴露面进行紧密覆盖。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。采用塑料薄膜养护时，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料薄膜内有凝结水。
⑵混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护。
外观鉴定：砼表面平整、光洁、棱角平直，无蜂窝、麻面，如出现蜂窝、麻面，必须进行修正。
四、墩柱施工工艺
本桥墩柱截面为圆形直径Ф1.8m，用钢管支架支撑、定型钢模板施工。
1、立柱放样：根据施工图墩柱的坐标，从控制点直接测设墩柱坐标，并用钢尺复核每根墩柱的相对位置及距离。 2、钢筋绑扎
先清理破除基桩桩头，并经监理工程师验收后即进行墩柱的钢筋扎焊，先将墩柱竖筋与桩顶钢筋进行焊接，焊接长度按设计要求施工，并将桩头和柱底竖筋扳成一定角度，使其上下筋轴向一致，墩柱竖筋上端用支架临时固定，待下部钢筋焊接成型后，在竖筋上准确标注箍筋、加劲筋的扎焊位置，将加工好的加劲筋按竖筋上标注的位置由下向上与竖筋进行绑扎，绑扎时使加劲筋面水平，再绑扎箍筋并进行焊接，钢筋扎焊完成后在竖筋的外侧绑扎垫块，以确保钢筋骨架的砼保护层厚度。 3、支架、模板
支架采用钢管支架，侧模采用定型钢模，模板接缝采用法兰接口，防止混凝土跑浆。模板四周用钢管支撑，支模前先在模内刷一层脱膜剂，模板安装完成后进行校正，使其位置准确，竖直度满足要求。模板完成后进行二次测量放样，保证模板中心上下一致。 4、砼灌注
浇砼前先检查钢筋及模板的位置、尺寸及竖直度等，通过监理工程师验收合格后，方可
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浇筑砼。混凝土由砼搅拌车运至作业点并用吊车吊装泵送入模，采用插入式振动器振捣，每层振捣厚度不大于30cm，振动棒与柱模保持5-10cm的距离，沿柱边振捣，每次插入下层混凝土5-10cm。 5、拆模及养护
墩柱的模板在混凝土的强度达到50%以后拆除，墩柱养生采用一布一塑不间断滴灌养生法，即采用土工布缠绕墩柱，外裹紧塑料布墩顶设置水桶，底部设开水口，不间断向土工布供水，保持混凝土处于湿润状态。养护时间不少于7天。
墩柱一般要求
⑴墩柱钢筋就位要保证竖直度、搭接长度和焊接质量。
⑵墩柱模板必须用缆绳校正固定，并搭设支架稳固模板和搭建操作平台。墩柱模板底四周要用密封措施，防止漏浆。
⑶墩柱顶高程测量完成后，浇筑前要给混凝土工进行技术交底。模板顶必须高出设计标高至少5cm。墩柱混凝土顶面要高出设计标高1—2cm，不得低于设计高程。
⑷墩柱间分节段的混凝土结合面及其与盖梁混凝土结合面采用机械凿毛。必须当混凝土强度达到设计强度标准值的50%后，方可进行机械凿毛。
⑸墩、台身高超过10m时，可分节段施工，上一节段施工时，已浇节段的混凝土强度应不低于设计要求，且应不低于设计强度标准值的50%。墩柱分节段浇筑时，每次浇筑墩柱顶面必须高出二步（三步）系梁底至少1～2cm，并对顶面进行机械凿毛处理。
⑹合理安排施工时间，缩短墩柱与系梁、桥墩盖梁与墩柱之间浇筑混凝土的间隔时间，间歇期不宜大于10天。 7、高墩一般要求
⑴高墩施工一般采用翻模法施工。
⑵模板边角宜做成倒角。翻模前，每节墩顶混凝土面应进行充分的机械凿毛，并冲洗干净。
⑶墩高超过20m时，要选用塔吊提升材料，并设专用人工爬梯；墩高超过40m时，要选用施工电梯。
⑷施工缝的预留必须和模板的接缝相统一。 ⑸采取有效的监控测量，保证高墩的垂直度。
⑹高墩及设备必须安装避雷针。遇5级或5级以上大风等恶劣天气时，必须停止高空作业。
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⑺特殊工种作业人员必须岗前培训、持证上岗。
⑻及时安装高墩墩顶检修支架，检修支架安装要牢固，并作防腐处理。
五、盖梁施工
盖梁的施工支撑采用抱箍法，共准备两个盖梁需要的抱箍和配套支架，两套摸板。桥台盖梁支模板时利用填筑好的路基作为支撑。
盖梁施工认真总结每道工序的详细作业步骤，使操作程序化、标准化，做到施工质量好、速度快且有条不紊。 1、盖梁放样
盖梁是控制跨径和桥面标高的重要项目，因此盖梁测设时要确保精度。具体测设时可根据桥墩控制点坐标计算盖梁边框上4个点的设计坐标，然后从控制点直接测设4点位置，再用钢尺检查4点的相对距离并丈量跨径以确保梁的位置。 2、支架搭设
a、抱箍施工前提前设计制备。工字钢（槽钢）提前准备。
支架安装时及时检查抱箍的标高，在其上搭设工字钢，工字钢上铺设10*10cm的方木，方木上铺底模。在盖梁混凝土浇筑之前将全部扣件重新复拧加固一遍，以防止漏拧和松动。
b、盖梁模板：
为了使成品混凝土外光内实，盖梁模板采用新定型钢模，刷脱模剂确保美观。
模板的作用是保证浇灌混凝土的位置和几何形体、尺寸的准确性。在施工中模板及其支架要能承受模板的自重和钢筋、混凝土等材料的质量，以及施工荷载和新浇灌混凝土对模板的侧压力和机械的振动力等。
模板及其支架符合以下的规定：
⑴保证预制构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；
⑵模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的重量、侧压力和施工荷载以及多次周转的要求；
⑶构造简单，装拆方便，便于组装，并适应预制构件生产工艺和养护工艺要求； ⑷设计合理，通用性强。
当支架搭设完成并经检测合格后，经监理程师同意，即进行盖梁的底模模板安装、钢筋焊接、绑扎。 3、扎焊钢筋
所配钢筋的规格、品种、数量、形状等符合设计图纸要求，进场抽查试验及接头焊接试
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验都按施工规范进行。主筋切断采用机械方法截断，接长采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d（d为钢筋的直径），接头按同一断面的50%错开布置，焊接时两接合钢筋轴线一致，焊条采用J502或J506型，焊条质量符合规范要求。墩柱盖梁钢筋笼外侧挂控制砼保护层厚度的水泥垫块，数量根据实际情况确定。钢筋笼制作时注意预埋防震挡块、挡土墙钢筋。钢筋绑扎牢固，间距均匀，符合设计图纸及规范要求。在钢筋绑扎平台上按事先计划好的绑扎顺序排列好主要受力筋、箍筋、加强筋等按片绑（焊）好；利用吊车或塔吊将钢筋片吊放在支架底模上，再绑扎剩余钢筋，在钢筋与模板间按保护层厚度绑扎水泥垫块，以确保保护层厚度。自检后报监理工程师验收。
墩帽、盖梁钢筋加工及安装质量检验标准 检查项目 两排以上排距 同排 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（㎜） 长度 钢筋骨架尺寸（㎜） 直径、高度 保护层厚度（㎜） 弯起钢筋位置（㎜） 受力钢筋间距（㎜） 4、侧模板
盖梁底模板采用大块定型钢模，盖梁侧模采用钢模板组合而成，接缝部位用双面胶条堵缝，以防漏浆。严格控制模板的拼装精度。侧面压力由设在底模板以下、盖梁顶面上的Φ16㎜水平拉杆对拉承受。要求侧模板有较大的刚度。侧模用设置在四个角的风绳固定并用以调整侧模。
桥台盖梁侧模板全部采用钢模板，加固方法同墩柱盖梁侧模板。两端模板由钢拉杆对拉或者用钢管支撑。
规定值或允许值 ±5 ±20 ±10 ±10 ±5 ±10 ±20 盖梁、台帽模板安装的允许偏差
项 目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 模板相邻两块表面高低差 模板表面平整度 5、砼浇筑、养护
允许偏差（㎜） ±10 ±20 10 2 5 19
砼浇筑采砼搅拌运输车运送，用吊车吊斗进行浇筑，用插入式振动器进行振实；施工过程中，随时检查结构尺寸、模板情况，防止漏浆、涨模。砼浇筑成型后，采用塑料薄膜封闭覆盖、洒水进行养护，养护不少于7天。 6、拆除模板、支架。
砼浇筑第二天拆除侧模，注意保护外露边角防止碰坏。在强度达到砼设计80%后，拆除底模板、支架。
六、预应力T梁施工
1、钢筋加工与安装
T梁钢筋在钢筋场统一加工，绑扎直接在台座上用胎架绑扎成型，采用钢筋定位架进行绑扎，钢筋的尺寸、数量、间距、位置必须严格按照设计及规范要求施工。如遇T梁钢筋与预应力管道冲突时，可适当调整T梁钢筋位置。 2、预应力管道安装
预应力管道采用高密度聚乙烯塑料波纹管，波纹管在安装前检查有无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。
腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用定位筋与腹板点焊牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。
波纹管整根依次穿过各定位筋，接头要确保紧密，无破损和漏浆现象出现。波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，外按设计要求套螺旋筋。待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时修补。预应力管道安装时要注意以下事项：
①预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。
②对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用＃字型钢筋固定架进行固定，＃字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。
③管道安装完毕后，为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管。
④浇注梁体砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进行检查。
⑤在任何情况下，当在安装有预应力筋的T梁附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
波纹管安装偏差容许值
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梁高方向 梁长方向 4、模板安装及拆除 （1）模板安装
±10mm ±30mm 模板安装采用预制场龙门吊进行起吊，起吊吊点设两个，设计能确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合的吊点，起吊后侧板面与地面垂直，顶板保持水平以方便工人操作。模板底脚支撑的地面进行硬化处理，以确保施工时不沉降，每块模板用四根30㎜的螺旋支脚。模板的对口拉杆间距根据加劲桁片间距设置，取拉杆间距道/90㎝，采用Φ20㎜的拉杆，拉杆设计安装时上下口都采用双螺母，以免滑丝胀模。
模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板后和模板顶口，用眼观察接缝有无过宽或错台。
模板初安后，着重检查六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是横隔板定位准确性，四是顶板横坡和侧板垂直度，五是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，六是模板预拱度是否与台座所设的预拱度吻合。在每个台座的四个角设置四根标志杆，标志杆用全站仪定位，水准仪抄平，模板检查在标志杆上拉线即可。在模板外侧投影处每隔7m设一个基准点检查模板高程，为了防止在浇筑砼时模板漏浆，在侧模底部和台座接触的地方贴两层双面胶，确保接缝密实。
模板安装允许偏差
项次 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 模板内部尺寸 轴线偏位 模板相邻两板表面高差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 允许偏差（mm） +5，0 10 2 5 3 10 +10，0 检查方法 尺量 尺量 塞尺量 三米直尺量 尺量 尺量 尺量 （2）模板拆除
T型梁模板为承重模板，在梁体砼强度达到10～20Mpa时拆除，并选在早晨或晚上气温较低的时候拆模。采用人工结合葫芦、橇棍方法拆除。模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除，预先在台座两侧和两端设部分拉点，大块模板用手拉葫芦外拉。具体到每一块模板时，先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后，将模板底支撑的螺旋支脚松开5㎝左右，再用2～4个葫芦同时外拉，两边对称用力，模板拆除
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时要注意不要碰坏梁体。 （3）模板安拆注意事项
①外侧模有内外模之分，安装时要对模板分块进行编号。
②模板安装挂线进行，接缝间用两面胶密贴，接缝确保不漏浆，连接牢固、平顺无错台。 ③模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。
④模板安装拉杆和上口支撑要牢固，堵头板安装位置要正确、连接牢固，模间安装钢支撑或砼预制块进行水平定位。
⑤上下口拉杆都要采用双螺母，以免滑丝胀模。 ⑥钢筋绑扎后要先进行检查，合格后方可进行外模安装。
拆除模板宜在达到设计要求砼强度后进行；模板脱模前，将拉杆和横隔板的堵头板拆除，用大锤在模板的坚向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后将模板底支撑的螺旋支脚松开5cm左右，使模板与梁体分离，再用预制场内龙门将模板提开。
5、混凝土施工
采用龙门吊+料斗吊送混凝土入模。为保证砼浇筑质量，砼浇筑之前进行节段浇筑验证试验。砼浇筑之前应进行全面检查，全部模板和钢筋应清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预留孔洞及槽口等位置准确，且固定牢固。
浇筑要连续进行，中途不得间断，为防止停电影响，梁体浇筑时配备发电机作为备用电源。浇筑时专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位、漏浆时，及时处理。
①砼浇筑顺序
自下而上地水平地分层纵向分段从一端向另一端推进，待距离另一端约5m左右时，浇注从另一端进行，中间合拢。分层厚度不大于30cm，分段长度不大于5m。分层分段保证砼呈1:3的斜坡端口。翼板砼浇筑从梁肋向两翼。
②振捣
砼振捣采用附着式低频振动器及插入式振捣棒配合进行，其中：马蹄形部分砼浇筑主要采用附着式低频振捣器振捣，振动棒引导；腹板部分用附着式低频振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采用50型插入式振捣棒进行振捣，附着式低频振捣器与模板应刚性连接，但振捣器螺栓应增设1~2个弹簧垫圈，且需固而不紧地连接，另外模板刚度太大不利于附着式低频振捣器振捣。
砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。
采用振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布置合理，间距30~40cm，每点插入下层砼深度
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5~10cm，振点持续振捣时间严格控制，在20~25s之间，振捣严格按布料顺序进行，并不得欠振或超振。
低频振捣器布置：T梁端部间距按1m控制，其它地方布置按间距1.2m，靠下沿钢绞线布置，T梁两段封头板上各加装一台低频振捣器。
振捣时听从布料人员指挥，一般情况，模板单侧3台，两侧共6台依次启动，振捣时间为40~60秒钟，振动2~3次，具体振动次数及每次振捣时间可通过现场初期施工进一步确定，此时应将模板刚度，振捣器布置（含启动台数）砼坍落度等进行综合考虑。
振捣过程中现场劳动力组织很关键，人员分工要细，责任要明确，根据振捣的难易程度可分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。
③注意事项
现场配有足够的状态良好的振捣器约30台，以便随时替换。
砼浇筑过程中应尽可能地避免振捣棒与钢筋和预埋件接触，并随时检查钢筋，预埋件等有无位移并及时矫正。管道内的预应力钢束应往返拉动。
不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免引起离析。
砼入模温度，浇筑允许间断时间及砼由高处落下的高度等严格按规范要求控制，砼的浇筑日期、时间和浇筑条件等应有完整的记录。
砼振捣过程中防止出现过干（振捣时易产生孔洞）或过稀（易产生砂线、麻面）布料时防止砼散落于翼缘板上。
T梁“马蹄”部分振捣实是施工关键，常规的插入式振动器难以达到施工要求，故T梁混凝土浇筑采用附着式振动器与插入式振动器结合使用的振捣工艺，在波纹管以下部分和梁底“马蹄”部分安装附着式低频振动器，每侧模板按约@120cm设一台，两侧跳间布置，形成整梁以@75cm的形态；在梁端的腰部各增设一台附着式振动器，以保证张拉区混凝土振捣密实。在钢筋、波纹管密集区采用附着式振动器进行侧模振捣，同时用小型振动器沿波纹管和钢筋间间隙插入振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋，梁中部及顶部混凝土，则采用插入式振动器振实，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准，并用小锤敲击“马蹄形”部分检查混凝土是否振捣密实。
砼浇筑时注意桥面连续钢筋构造在梁两端预留80³8cm的槽口和边梁桥面泄水管位置、翼板上预留吊装孔的预留。
6、养护
根据业主标准化要求，梁体养生采用全年蒸汽养生。 （1）本项目预制构件采用框架式移动养生棚蒸汽养生。
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（2）物资准备：养生棚、蒸汽锅炉、铺设蒸汽管道（保温）、燃料、检测器材等。 （3）蒸汽管道的布设：在每个构件底部两侧各设1根开孔蒸汽管道，共计2根；喷汽孔的孔径：2.0--2.5mm；喷汽孔的间距：500--1000mm。
（4）混凝土养生按四个阶段控制
a、预养期(静停阶段)：混凝土蒸汽养生的预养期为0—2h(从混凝土浇筑完成至开始通蒸汽的时间间隔)。
b、升温期(升温阶段)：即预养期之后开始向蒸养棚内通入蒸汽升温，一般以5℃/h的速度连续、均匀升温，直至蒸养棚内的温度达到30℃--35℃。在升温期内一要控制升温速度。
c、恒温期(恒温阶段)：恒温期控制在30℃--35℃之间，养生时间36h以上。 d、降温期(降温阶段)：在降温期内，一要控制降温速度，降温速度不大于3℃/h，并直至棚内外温差不大于5℃时，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模。
（5）构件开棚后与拆模后，仍要对构件继续洒水养护，时间不少于3d。 7、凿毛
顶板、梁端、梁侧及需要新老混凝土结合的部位混凝土强度达100%后采用凿毛机进行全面凿毛，棱角处留出1--1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。
8、缺陷修复
缺陷修复前，必须经过监理工程师确认无实体质量缺陷，同意修复，并且留影像资料后方可修复。
（1）缺陷修复
在混凝土施工过程中，尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其它缺陷的出现，若有细小缺陷出现，在分析出现原因、制订预控措施的同时，及时地进行修补修饰。
①对于混凝土表面的局部细小突瘤、接缝不齐等缺陷的修补，采用角磨机打磨，使其与周边混凝土顺平。
②对于混凝土表面出现的少量气泡的修补，先用与T梁混凝土同标号、同品种的水泥掺入定量白水泥和粘胶水配成专用腻子堵塞小气泡，并进行打磨，以上步骤可重复进行，直到修补的部位与周围混凝土的颜色一致为止(必要时可用白水泥净浆修饰)。
③对于蜂窝、麻面等缺陷的修补，若存在松软层则应先行凿除，在用钢丝刷清理干净、用压力水冲洗及润湿后，再用较高强度的水泥砂浆填塞捣实抹平，并用白水泥浆修饰表面，为确保粘结效果，水泥砂浆里可掺入粘胶，有必要时，进行打磨，使其与结构混凝土的颜色一致；若不存在松软层(属小蜂窝、小麻面)，先将缺陷部位清洗干净，然后进行修补，其修
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补修饰的方法同气泡处理。
④对于只影响混凝土外观质量的表面细小裂缝，可用水泥浆(或环氧胶泥等其他材料)封闭处理，再用白水泥浆修饰，水泥浆里可掺入粘胶，修补的表面应用细砂纸打磨平整，并使该部位与周围混凝土的颜色一致。若裂缝较宽较深较长，则应根据实际情况，按要求封闭灌浆，并用白水泥浆修饰表面。
⑤缺陷修补完成后，及时养护，并加强保护。 （2）修补修饰材料选用
为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验室严格试配，试配合格并在试验段试验成功后方可使用。试配应结合实际施工条件展开，并根据同龄期混凝土试块色泽的具体情况进行。
9、T梁成品保护
由于T梁混凝土施工工序繁杂，因而导致已浇混凝土外观受损的机会随之加大、破坏的因素随之增多，为了确保T梁在施工完成时其混凝土的外观完好如初，在施工期间，需特别加强对混凝土外观的保护。
（1）T梁施工期间，制定混凝土成品保护责任制，对已完成的混凝土表面进行规范化管理。
（2）不得用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。
（3）不得在混凝土表面乱写乱画，不得用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用脏手或其他污物擦摸混凝土面。
（4）由于人员、施工设备及材料的影响，其混凝土外表面极易被污染，应采取措施重点防护，如部分外表面用土工布或其他材料覆盖保护，人员及机械通过时尽量不要靠近混凝土表面，钢材不要在T梁附近堆存等。
（5）拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，应立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。
（6）浇筑混凝土时，应采取措施防止浆液污染已浇混凝土面，混凝土表面一旦出现浆液及其它污物，应立即清洗干净。
（7）混凝土表面应经常检查，发现问题应及时处理。
七、T梁的吊装
1）桥墩台顶支座检查安装
在吊装前认真检查墩台、墩帽（支承梁）及垫石表面标高、平整度是否符合要求，支座安装宜在与年平均气温相差不大时进行，支座粘结剂质量必须稳定，支座安装牢固。
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a.安装前将墩、台支座支垫处和梁底面清洗干净，去除油污，用水灰比不大于0.5的1：3水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求；
b.板梁安放时，必须位置准确、梁体稳定于支座密贴，勿使支座产生剪切变形； c.支座周围设排水坡防止积水，及时清除附近尘土、油脂与污垢等。 2）吊装
在存梁场，用吊车将梁装于拖车上，用拖车运至施工现场，现场吊装采用双导梁的方法进行。
预制梁在起吊、运输时，应慢起轻落、均匀低速、防止撞击，注意保持梁体横向稳定性，当风速过大时应停止吊装施工。
八、湿接缝、湿接头施工
1、准备工作
⑴凿毛在T梁强度达到100%并且养生期不少于7天后，立即组织人员对梁头及翼板外缘进行凿毛，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，并用水冲洗干净。
⑵测量高程
为保证T梁顶面高程符合设计要求，湿接头施工之前，测量人员必须复核梁顶面高程，如安装误差较大，对桥面铺装层厚度有影响时应书面通知湿接头施工负责人及T梁安装负责人，暂停该湿接头施工，调整梁顶面高程，直至合格后方可继续施工。
⑶铺设底模板
湿接头采用在支座垫石部分铺以砂垫层、在其余部分使用竹胶板作为底模的方式。铺设底模时，在底板与方木之间加垫5cm厚的三角木契，一是为了调整底板的标高，另一方面是为了在落架时将木楔敲掉，上面的底板靠自重作用下落，方便拆卸底模。铺设砂垫层时，应围绕支座铺满整个支座垫石，填放密实，其高度应略高于支座顶面，以抵消砂层受压后的下沉。湿接缝底板采用竹胶板制成，用8#槽钢做筐，以加强竹胶板的承载能力，并用Φ12的螺栓将底板悬吊在顶面槽钢上。拆模时松开螺栓，底板就自然下落，拆卸都十分方便。
⑴配料
钢筋预先在钢筋加工场地配料，弯制后运到现场一次绑扎成型。制作钢筋骨架应选择在地势平坦地面上进行，以保证钢筋清洁。钢筋应无灰尘，无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其它外来物质，无有害的缺陷。钢筋制作及安装严格按施工图纸及技术规范进行，确保焊接质量。
绑扎钢筋
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⑵绑扎钢筋
钢筋在现场绑扎结合成型时，钢筋应严格按图纸要求进行布臵。钢筋的所有交叉点均应绑扎，必要时，亦可用点焊焊牢。以避免在浇筑砼时移位，不允许在浇筑混凝土以后再安设或插入钢筋。为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设臵水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，且互相错开。在连接连续处梁头预留钢筋时，因本着施工方便，梁头钢筋预留比较短，因此在采用搭接焊连接时，若长度未满足10d的焊接长度时将采用5d的双面焊接。
钢筋绑扎自检合格，经现场监理工程师验收认可后，方可进行下道工序施工。 6、连接波纹管并穿钢束
采用大一号的波纹接头连接梁顶面负弯距区预留波纹管，并按照图纸要求将切好的钢绞线穿入管内，再用胶带将接头包裹严密，以防止浇筑湿接头时漏浆，影响钢绞线的张拉。
4、搭设模板
湿接头纵向侧模采用木模，而横向侧模采用0.5cm厚的小面积钢模，可以保证与梁体线型一致。模板表面保持光洁，无变形，接缝严密，在底模与侧模之间钉上海绵，模板一勒紧，海绵受压缩，即可防止漏浆。为了防止模板变形、跑位，保证构件尺寸，各模板之间采用对拉罗丝拉紧，防止浇筑混凝土时胀模。模板内侧涂抹机油，以利于脱模方便。模板安装完毕后，应保持位臵正确。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。 湿接缝直接使用梁体的翼板作为侧模，另在两端梁头搭设两块封头板作为端模。 5、浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝
⑴材料采用C50现浇混凝土，水泥采用唐山冀东水泥股份有限公司生产的P.O42.5水泥。黄砂、石子严格按批准的砼配比添加，计量准确拌制混凝土。 ⑵浇筑
在日温度最低时浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝。混凝土采用拌和楼拌和，搅拌运输车运送，由吊车悬吊专用料斗转送混凝土进入模板内。浇筑采用分层斜坡式浇筑，插入式振捣器振捣。使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50~100mm的距离，要插入下层混凝土50~100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑时要留好试块，并做好记录。对于湿接缝浇筑要注意尽量避免振动棒碰撞底板。 6、养护
混凝土振捣完成后，应及时采用蓬布、塑料布等对暴露面进行紧密覆盖。暴露面保护层
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混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。采用塑料薄膜养护时，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料薄膜内有凝结水。
7、张拉负弯距钢束并压浆在湿接头混凝土达到设计强度的100%后，张拉顶板负弯距预应力钢束，并压注水泥浆。
㈠张拉 ⑴钢绞线的准备
按照图纸要求，钢绞线采用低松驰高强度预应力钢绞线，单根钢绞线直径φj15.2mm，钢绞线面积A=139mm2，标准强度Ryb=1860MPa，弹性模量Ey=1.95³105MPa。因此，我部选用了品质比较稳定的江阴法尔胜钢铁制品有限公司生产的钢绞线。经过在江苏省交通工程总公司中心试验室试验证明其各项指标均达到设计要求。
⑵锚具的准备
锚具是在构件上永久锚固钢绞线的工具，质量必须得到可靠保证，我部选用的安徽威胜利工程有限公司生产的锚具是部定点生产、品质稳定的产品。
⑶张拉机具的准备
张拉采用YCQ25型千斤顶及其配套的油泵、油表，完全能够满足计算的控制吨位的要求。 在张拉前对张拉机具（油顶、油泵、油表等）进行配套检验，检测机构为江苏省交通工程总公司中心试验室。根据油顶、油表的校验资料，绘制出油表进、回油曲线，作为张拉力控制依据。在检验期限内，千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校定。使用次数超过 200次或停用时间超过6个月时，须对千斤顶及油表再次校核。 ⑷张拉的操作步骤和方法
a、将锚垫板处的混凝土砂浆及杂物清理干净，并将扁锚穿入钢绞线。
b、将清洗过的夹片嵌入钢绞线与锚具之间。夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击，使其夹紧钢绞线，但夹片外露长度应整齐一致。
c、使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。张拉至初应力时，做好标记，作为测量伸长值的起点。作标记要严格，标记线条要细，量测要准，油表控制读数要精确。 d、按照张拉程序张拉至规定吨位，并测量钢绞线的伸长值以校核应力。
e、在保持继续向顶压油缸供油的情况下，使张拉油缸缓慢回油，完成油缸回油动作。 f、打来顶压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹簧作用，顶压活塞自动回程，张拉锚固结束。 ⑸张拉应力的校核
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张拉采用双控法，即应力应变双控制，钢绞线张拉时的控制应力，应以张拉时的伸长值进行校核。实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，查明原因并提出解决方案待监理工程师审查批准后，方可继续张拉。应力校核的计算方法详见预应力张拉数值计算书。
㈡压浆
⑴配浆有粘结预应力钢材的后张法预应力混凝土构件,在预应力钢材被张拉完毕后均须向孔道内压满水泥浆,以保证预应力钢材不锈蚀并与构件混凝土联成整体。压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐52.5水泥和水配制而成，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率宜控制在2%，24小时泌水应完全被浆吸收。水灰比宜为0.4~0.45，水泥浆内可掺入经监理工程师认可的减水剂，并掺入（通过试验）适当膨胀剂，膨胀率控制在10%以内，水泥浆稠度宜控制在14~18s之间。施工前，由试验室配制配合比，并报监理工程师审批，施工中严格按配合比进行配料、拌和。水泥浆的拌和应首先将水泥加于拌和机内，再放入水，经充分拌和后，再加入掺加料，拌和时间不少于2分钟。水泥浆自调制至压入孔道的持续时间，视天气情况而定，一般在30至45分钟范围内。
⑵压浆方法
a、压浆采用活塞式灰浆泵。压浆前先将灰浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式开始压浆，压浆时灰浆泵的压力取0.5~0.7MPa。
b、压浆前用压力水冲洗孔道，防止管道内碎小颗粒堵塞出浆孔，压力水从一端压入，从另一端排出。
c、压浆应缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，最好连续压浆完成，以免串到邻孔后水泥浆凝固、堵塞孔道。
d、压浆由一端压入，至另一端冒出均匀浓浆时，用木塞塞住，并稍加大压力，保持不小于0.5MPa的稳压期持压5min以上，再从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住。
e、压浆后立即检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。
f、压浆中途发生故障、不能连续一次压满，应立即用压力水冲洗干净，故障处理后再压浆。
8、浇筑剩余部分湿接缝混凝土
浇筑剩余部分的湿接缝混凝土，完成半幅内各梁体之间的连接。 9、拆除一联内临时支座，完成体系转换
在一联内湿接头、湿接缝各工序完成以后，拆除用做临时支座的砂筒，使各永久支座充分受力，完成由简支向连续的体系转换。
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九、桥面系施工
桥面系工程外观非常重要，因此，特别强调构件的外观质量，做到线直、面平、行车舒适。
1、施工工序：
(1)按设计规定进行测量定位放线。采用坐标法和常规测设方法相结合的手段来测设。首先根据平面线型要素表用坐标法测设要素点位置(中线和边线)，即测设直线和曲线的起讫点，然后用常规测设方法根据要素点位置，按施工需要测设线上各点，直线用通视法，曲线用偏角法。
(2)所使用材料和半成品按标准抽验。
(3)有关凿毛、清洁、润湿。扫素浆必须均匀，严禁漏刷。 (4)安放泄水管和伸缩缝等附件。
(5)护栏是桥梁外貌的重要方面，力求整齐美观、牢固。
(6)护栏在桥面连续处及伸缩缝处断开，泄水管涂红丹两道，再涂灰色防锈漆两道。 2、护栏施工方法
⑴施工放样：按设计尺寸放出内外模板线和泄水管安装具体位置。
⑵调整预埋钢筋，按图纸要求焊接护栏钢筋，并固定护栏钢管预埋钢筋，填写检查资料，报监理工程师检查验收。
⑶浇筑方法
外侧防撞护栏模板采用钢模，混凝土浇筑时采用分三层的浇筑方法。第一层浇筑到护栏底部斜边下角变点，第二层浇注到斜边上角变点，第三层浇筑到顶，由振捣人员控制三层混凝土的入模时间及方量。混凝土布料要均匀，严格控制振捣时间，每层混凝土振捣时间不小于1min,不大于1.5min。收浆：护栏混凝土浇注完成后，顶面采用三次收浆。第一次用木抹子抹平，第二次用铁抹子抹平初压光，第三次待混凝土初凝时用轧子用力轧光。第一层顺向浇筑防撞墙转折处后，再回头浇筑第二层至设计标高。内侧波形梁护栏模板采用钢模板，一次浇筑成型。
⑷施工注意事项
①施工中浇筑砼前准确预留预埋钢板位置。 ②防止护栏浇筑气泡产生的方法
为了保证护栏混凝土表面光洁美观，对采用水泥和配合比十分重要，混凝土坍落度过大，混凝土易出现泌水现象，表面无光洁面，水痕明显；如果坍落度过小，不易振捣密实，蜂窝、气泡较多。混凝土用的原材料用量要准确严格按配合比配料。混凝土拌和：拌和机手要严格控制用水量，拌和时间不小于3min,保证混凝土拌和均匀及坍落度符合要求，并使拌和出的
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混凝土有较好的和易性。 3.桥梁锥坡、护坡施工方法
⑴施工放样
用全站仪放出锥坡顶点后采用平行等分法放出坡角大样，进行开挖基础。
⑵锥体填土按标高及坡度填足压实，不允许填土补足，临时边砌石边补填土。护坡拉线时，坡顶预先放高2～4cm，使护坡能随同锥体填土沉陷，坡度仍符合要求。
⑶护坡与路肩或地面的连接必须顺直，便于排水，以免砌体背后冲刷或渗透坍塌。 4、桥面铺装
桥面铺装在板梁吊装完毕，铰缝浇筑完成并验收后进行。本标段桥面砼铺装100mm。桥面水泥混凝土铺装层施工，是桥梁水泥混凝土的最后关键工序，铺装层的质量直接关系到其上沥青混凝土铺装层的质量和桥梁的使用性能。 a、梁面的处理与检查
清扫梁板表面的杂物，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层， 经凿毛处理的混凝土梁面，用高压水将桥面冲洗干净，处理完后铺设桥面钢筋网片。
在施工混凝土面层前，应根据设计图纸的泛水方向做标高控制点。检查各种梁间接缝是否符合设计要求，桥面连续处梁端预留钢筋或预埋钢板的位置与数量是否符合设计规定，凿除接缝处多余混凝土，清除缝内杂物，按设计要求做好桥面连续处的处理工作。 b、混凝土摊铺
桥面砼在全桥面宽上进行，所用模板与所铺设的砼同厚，模板安置应连接牢固。混凝土采用集中拌和砼，搅拌运输车运输。摊铺作业应从一联的一端起始，单幅全宽向前推移施工。应严格控制水泥混凝土不得滴漏在伸缩缝预留槽口内。一联摊铺层作业应连续施工，中间不应停顿，特殊情况必须停止施工时，施工缝应采用横向平接缝。下次摊铺前施工缝严格按规范要求处理。
摊平的混合料用平板振捣器振实，但应避免振捣时间过长而产生离析。严格控制铺装层标高和纵横向平整度。抹平表面并进行必要的修饰，初凝前表面用硬塑料刷或毛管刷横向拉毛，纹槽应顺直美观。铺装混凝土终凝前遇雨必须用塑料布架起或加设塑料棚罩覆盖；在开始养生时，覆盖物不得接触混凝土表面。
成型的铺装层应在收浆后按规定洒水养生，根据天气情况确定每天洒水的次数。混凝土抗压强度低于2.5MPa前不得承受行人或其他物件的荷载。 5、伸缩缝安装
本标段采用80型与160型伸缩缝。 施工安装程序：
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在施工中一定要按照设计图纸提供的尺寸在板端与背墙之间预留安装伸缩缝装置的槽口，并按照图纸要求预埋锚固钢筋。
伸缩装置上桥前，必须先检查施工完成后的板两端缝间隙量与设计值是否一致，预埋的锚固钢筋或构件位置是否准确。安装之前，必须按安装时实际温度调整组装定位值，并由施工安装负责人检查签字后方可用专用卡具将其固定。
伸缩装置吊装就位前，应将预留槽内砼凿毛并清扫干净。安装时伸缩装置的中心线与桥梁中心线相重合，偏差最大不超过10mm；伸缩装置顺桥向的宽度a值，应对称分布在伸缩缝的间隙上，并使其顶面标高与设计标高吻合垫平伸缩缝装置，然后穿放横向连接水平钢筋。
完成上述工序后，安装模板，按设计图纸的要求，在预留槽口内浇筑C50强度的钢纤维混凝土。 6、台背回填
盖梁及耳背墙结构全部完成，且强度达到设计强度100%后，方可进行台背回填。回填前先将基槽内垃圾、杂物清理干净，排除坑内积水。
两侧台后填土同时对称均匀进行，在台背后2.5m，及以外按1：1.5斜向上范围内换填最大粒径不大于100mm砂砾石至拱顶标高，并保证压实度不低于96%。为保证填土质量，每层填土压实后厚度不大于15cm，在背墙上划线控制每层填厚。场地允许条件下采用压路机碾压，边角部位用电动夯夯实。
第四节.文明施工、安全生产及环境保护
经常清理拌和场﹑料场及施工现场，做到材料堆放有序﹑场地平整清洁﹑设备停放整齐。水泥等材料运输过程中应覆盖，防止对沿线进行污染。
料场场地布置合理，材料堆放整齐。
施工机械设备表面清洁并插挂彩旗，运输车辆前后张贴明显顺序编号，施工时减速慢行，停工后停放整齐。
充分利用广播、标语、板报等形式加强安全教育，提高职工安全生产意识。项目经理部设专兼职安全员，深入一线检查施工现场，发现问题及时解决。项目经理部定期召开安全生产专项会议，将安全生产列入干部考评项目，保证工程进展顺利。
加强干部职工及劳务队伍素质教育，积极宣传法律知识，经常组织生动活泼的文化体育活动，丰富职工业余生活，杜绝不文明行为发生。
积极搞好与地方政府和群众的关系，为保证工程顺利进行创造良好的外部环境。积极采
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取措施，减少因施工造成的对当地居民生活的影响。
保持与当地政府、公安机关的经常联络，协调搞好地方交通和治安工作，有情况及时通过正当途径妥善解决处理。
后附《文明施工组织机构框图》、《环境保护组织机构框图》。
第五节.质量保证措施
严格施工程序，坚持标准化施工，规范施工过程，严格按照《公路工程招标文件范本（技术规范）》和《公路工程质量验收评定标准》组织施工作业。
强化测量﹑试验﹑质检手段，配备现代化的测量试验仪器，及时提供技术数据，使工程质量得到量化控制，各种材料和配合比均经监理认可。
坚持自检﹑互检和联检制度。完善自检程序﹑强化自检手段，自检不合格工程不向监理工程师报验，上道工序不合格工程下道工序拒绝接收。认真接受监理工程师的监督和指导，结合施工现场实际，抓住薄弱环节改进工作，消除质量通病，使工程质量步入良性循环。 坚持技术档案管理制度。认真填报各种检查记录和施工原始记录并及 实行质量奖罚制度，有功则奖，有过则罚。做到责任明确、奖罚分明。
后附《质量保证体系图》及《 质量管理组织机构图》。
人员进场情况一览表
序号 1 2 3 熟练工人 4 5 6 7 8 9 10 普通工人
工种 管理人员 测量员 电工 起重机 机修工 司机 电焊工 砼工 木工 钢筋工 数量 4 3 1 3 3 10 8 20 15 20 40 33
作业内容 负责技术、进度管理 测量放样 用电安装、维修、备用发电 起吊构件 各种机械修理 操作各种设备 钢筋焊接 混凝土施工 模板制作安装 钢筋制作绑扎
第六节.各主要施工工艺流程图及管理体系框图
钻孔灌注桩施工工艺流程图 施工放样 埋置护筒 钻 孔 清 孔 不合格 钢筋 合格 做记录 做施工记录 骨架报检 钢筋骨架安装 合格 加工 不合格 安装导管 拌合灌注中控制级配，水灰比做强度试件 拌合混凝土 灌注混凝土 运输 破 桩 头 自 检
做原始灌筑记录 驻地监理验收 34
墩台施工工艺流程图
完成记录 放样测量 钢筋找正 报监理工程师验收 合格 不合格 焊接、绑扎
支钢模板 完成记录 报监理工程师验收 不合格 合格
完成记录 浇筑混凝土 拆模 自检 完成记录 报监理工程师验收 回填 35
盖梁施工工艺流程图
平整夯实场地 上抱箍架工字梁 安装底板模板 测定中心线 制作绑扎钢筋 安装侧模板
测量盖梁标高 模板检验 不合格 合格
浇筑砼 安设预埋钢筋
养 生
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预制T梁施工工艺流程图
钢筋、焊接检验 预制场准备 模板设计、制作、验收 钢筋、焊接检验 底模设计、施工、验收 模板试拼 钢筋绑扎、管道安装 钢筋骨架吊装就位 钢筋骨架、管道、保护层等检查验收 侧模、芯模安装加固 负弯矩齿板模板安装 混凝土施工配合比 混凝土浇筑、顶板刷毛 留取试件 理论伸长值计算 拆模、凿毛 同条件养生试件试验 伸长值校核 张拉 压浆 高性能灌浆材料浆液配合比设计 吊装出坑
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桥面施工工艺框图
测量桥面标高、检验线型 清理桥面杂物、污物 铺设桥面钢筋网 铺装设备就位 现浇桥面砼铺装层 砼材料抽检 钢筋质量抽检 护栏钢筋绑扎、立模 钢筋、模板加工 预埋件安装 现浇护栏砼并养护 桥面摊铺 安装桥面伸缩缝 伸缩缝质量验收
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质量保证体系图
项目部质量管理领导小组 组长：项目经理 黄求福 副组长： 总工 徐文光 项目质检负责人 李国帅 工 程部安全质量材料设备部经 人 测 营部财部量队 徐元平赵 静 张李艳 申明 工区质量管理领导小组 组长： 黄求福 副组长： 徐文光 曹岭马建兴 专业质检工程师：王学武
各工班质量管理小组 工长： 段炳龙 质检员： 樊廷玺
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质量管理组织机构图
思想保证经济保证行政管理保证施工保证技术保证质量管理保证质量保证体系强化巩固质量意识 企业法人负责制项目经理总工责任制加强技术培训认真执行ISO9001质量标准质量方针 ： 严格执行标准争创行业一流坚持优质服务 建造满意工程 工程回访制定质量政策贯彻质量标准组织协调施工调配技术力量质量监控有序执行部颁规范技术标准制定完善各种技术管理制度岗位培训持证上岗制度积极推广新技术新工艺 改进工作质量施工队长 、技术主管责任制经济法规工班长 、主管工程师责任制工程质量终身责任制优质优价精心组织 ，合理安排 ，突出重点专 业 化 施 工精干高效的项目部和专业施工队伍配套齐全的机械设备和测试仪器提高技术水平
经济责任制建立完善的质量管理体系与管理制度项目部安全质量科签定包保责任状完善计量支付手续制定奖罚条令队专职质检工程师标准化作业经济兑现奖优罚劣制定创优规划完善创优措施检查创优效果三工三查制度三不交接五不施工提高经济效率质量评定反 馈确保工程质量优良40
文明施工组织机构框图
项目经理：黄求福 副经理：李国帅 总工：徐文光 工程部经营部李艳明实验室王立章 材料设备部张申人财部曹安全部赵办公室李金钟 徐 元平 岭静 各工区文明领导小组
各施工队班组 41
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