空调制冷管道的安装施工方案

一、材料要求

1 采用的管材和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明或质量鉴定文件。

2 制冷系统的各类管件及阀门的型号、规格、性能、技术参数必须符合设计要求，并有出厂合格证明。 3 无缝钢管内外表面应无明显腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。 4 铜管内外壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。

二、主要机具

1 机具：卷扬机、空压机、真空泵、切割机、套丝机、手砂轮、倒链、台钻、电锤、坡口机、电气焊设备、试压泵等。

2 工具：压力工作台、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳、套筒扳手、梅花扳手、活扳手、铁锤等。 3 量具：钢直尺、钢卷尺、角尺、水平尺、半导体测温计、U形压力计等。

三、作业条件

1 设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。

2 建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备己安装就位、找正找平，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留、尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。

3 施工准备工作完成，材料送至现场。

四、操作工艺

(一)工艺流程：

(二)施工准备。

1 认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求；编制施工方案、进行施工技术交底。 2 按施工图所示的管道位置、标高测量放线，找出支吊架预埋件。

3 制冷系统的阀门，进场后应按设计要求对型号、规格、性能及技术参数进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和强度、严密性试验。

4 制冷剂和润滑油系统的管道、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈应将管口封闭，并保持内外壁干燥。 5 按照设计规定的型式、标高、坡度及坡向，预制加工管道支吊架。需绝热的管道、支架与管道接触处应垫以绝热衬垫或用经防腐处理的木垫隔开，其厚度应与绝热层厚度相同。支吊架的间距应符合设计及设备技术文件要求，当设计

无规定时应符合下表的规定。

制冷管道支吊架间距

管径（mm） φ38×2.5 φ45×2.5 57×3.5 φ76×3.5 2.5 φ×3.5 φ108×4 3 φ133×4 φ159×4.5 φ219×6 φ377×7

(三)管道防腐。

1 制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时，用钢丝刷或砂布反复清刷，直至露出金属木色，再用棉丝擦净锈尘。

2 刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀，无遗漏。

3 制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求。如设计无要求，制冷管道（有色金属管道除外）油漆可参照下表。

制冷管道油漆

管 道 种 类 低压系统 绝热层以沥青为粘结剂绝热层不以沥青为粘结剂 高压系统 注：镀锌钢管可不涂底漆。 (四)管道安装。

1 制冷系统的液体管道安装不应有局部向上凸起的弯曲现象以免形成气囊。气体管道安装不应有局部向下凹的弯曲

防锈底漆 色漆 2 2 红色 沥青漆 防锈底漆 2 2 蓝色 油漆类别 油漆遍数 颜色标记 4 5 6.5 支、吊架最大间距（m） 1.0 1.5 2.0 现象，以免形成液囊。

2 从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出；从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。

3 管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再进行焊接，见图 (1)；当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接，见图 (2)。

图 三通连接

4 不同管径的管道直线焊接时，应采用同心异径管。

5 紫铜管的连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接；承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向。铜管的连接及安装详见《铜管道安装工艺标准》。

6 紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。 7 紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，椭圆率不应大于8%。 (五)阀门安装。

1 阀门安装位量、方向、高度应符合设计要求，不得反装。

2 安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，均应向上竖直安装。 3 热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与管道绝热层相同。

4 安全阀安装前，应检查铅封情况、出厂合格证书和定压测试报告，不得随意拆启。 5 安全阀与设备之间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并予铅封。 (六)仪表安装。

1 所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，并应有合格证书和有效的检测报告。压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。

2 所有仪表应安装在光线良好、便于观察、不妨碍操作检修的地方。 3 压力继电器和温度继电器应装在不受振动的地方。 (七)系统吹污。

1 整个制冷系统是一个密封、清洁的系统，系统内不得有任何杂物，管道安装后必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。

2 吹污前应选择在系统的最低点设排污口，采用压力0.6MPa的干燥压缩空气或氮气进行吹扫；如系统较长，可采用

几个排污口进行分段排污。连续反复多次进行后用浅色布检查5min，无污物时为合格。系统吹扫干净后，应将系统中阀门的阀芯拆下清洗干净。 (八)系统气密性试验。

1 系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。

2 制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试验。制冷剂为氟利昂的系统，采用瓶装压缩氮气进行试验。对于较大的制冷系统也可采用经干燥处理后的压缩空气充入系统进行试验。

3 检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口及阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。 4 试验过程中如发现泄漏要做好标记，必须在泄压后进行检修，不得带压修补。

5 在试验压力下保持24h,前6h压力下降不大于0.03MPa，后18h除去因环境温度变化而引起的误差外，压力无变化为合格。

6 系统气密性试验压力见下表。

系统气密性试验压力（绝对压力MPa)

系统压力 低压系统 高压系统

注：低压系统：指自节流阀起，经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力。

高压系统：指自压缩机排出口起，经冷凝器到节流阀止的试验压力。

(九)系统真空试验。

1 真空试验的剩余压力，氨系统不应高于8kPa,氟利昂系统不应高于5.3kPa,保持24h,氨系统压力以无变化为合格，氟利昂系统压力回升不大于0.53kPa为合格。

2 溴化锂吸收式制冷系统的气密性试验和真空试验应符合设备技术文件规定。 (十)系统充注制冷剂。

1 制冷系统充注制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度使制冷剂注入系统。

2 当氨系统加压力至0.1～0.2MPa时，用酚酞试纸对系统再次进行检漏。氟利昂系统加压力至0.2 ～0.3MPa时，用卤素喷灯或卤素捡漏仪捡漏。查明泄漏后应予以修复，无渗漏时再按技术文件规定继续充注制冷剂。充注时应防止吸入空气和杂质，严禁用高于40℃的温水或其他方法对钢瓶加热。

3 当系统压力与钢瓶压力相同时，即可起动压缩机，加快充入速度，直至符合设备技术文件规定的制冷剂重量。

R717 R502 1.8 2.0 R22 1.8 2.5 R23 R134a 1.2 1.6 R11 R123 0.3 0.3 五、质量标准

(一)主控项目。

1 燃油系统管道的位置和连接方法应符合设计与消防要求。管道系统必须设置可靠的防静电接地装置，其管道法兰应采用镀锌螺栓连接或在法兰处用铜导线进行跨接，且接合良好。

检查数量：全数检查。

检查方法：按图纸核对、观察、查阅接地测试记录。 2 制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定：

(1)制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并应具有出厂合格证、质量证明书。 (2)法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应。

(3)制冷剂液体管不得向上装成“凸”形。气体管道不得向下装成“凹”形（特殊回除外）；液体支管引出时，必须从干管底部或侧面接出；气体支管引出时，必须从干管顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于200mm。

(4)制冷机与附属设备之间制冷剂管道的连接，其坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求。当设计无规定时，应符合下表的规定。

制冷剂管道坡度、坡向

管道名称 压缩机吸气水平管（氟） 压缩机吸气水平管（氨） 压缩机排气水平管 冷凝器水平供液管 油分离器至冷凝器水平管

(5)制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力应符合设备技术文件的要求。 检查数量：按总数抽检20%且不得少于5件。安全阀全数检查。 检查方法：核查合格证明文件、观察、水平仪测量、查阅调校记录。

3 燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管。燃气管道的吹扫和压力试验应为压缩空气或氮气，严禁用水。当燃气供气管道压力大于0.005MPa时，焊缝的无损检测的执行标准应按设计规定。当设计无规定，且采用超声波探伤时，应全数检测，以质量不低于Ⅱ级为合格。

检查数量：系统全数检查。

检查方法：观察检查、查阅探伤报告和试验记录。

4 氨制冷剂系统管道、附件、阀门及填料不得采用铜或铜合金材料（磷青铜除外），管内不得镀锌。氨系统的管道

坡向 压缩机 蒸发器 油分离器 贮液器 油分离器 坡度 ≥10/1000 ≥3/1000 ≥10/1000 （1～3）/1000 (3～5)/1000 焊缝应进行射线照相检验，抽检率为10%,以质量不低于III级为合格。在不易进行射线照相检验操作的场合，可用超声波检验代替，以不低于Ⅱ级为合格。

检查数量：系统全数检查。

检查方法：观察检查、查阅探伤报告和试验记录。

5 输送乙二醇溶液的管道系统，不得使用内镀锌管道及配件。 检查数量：按系统的管段抽查20%,且不得少于5件。 检查方法：观察检查、查阅安装记录。

6 制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验，且必须合格。 检查数量：系统全数检查。

检查方法：旁站、观察检查和查阅试验记录。 (二)一般项目。

1 制冷系统管道、管件的安装应符合下列规定：

(1)管道、管件的内外壁应清洁、干燥；铜管管道支吊架的型式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，连接制冷机的吸、排气管道应设单独支架；管径小于等于20mm的铜管道，在阀门处应设置支架；管道上下平行敷设时，吸气管应在下方。

(2)制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5D（管道直径），其最大外径与最小外径之差不应大于0.08D，且不应使用焊接弯管及皱褶弯管。

(3)制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接，不宜使用弯曲半径小于1.5D的压制弯管。

(4)铜管切口应平整，不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为管径的1%,管口翻边后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面。

(5)采用承插钎焊焊接连接的铜管，其插接深度应符合下表的规定，承插的扩口方向应迎介质流向。当采用套接钎焊焊接连接时，其插接深度应不小于承插连接的规定。采用对接焊缝组对管道的内壁应齐平，错边量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm 。

承插式焊接的铜管承口的扩口深度表（mm) 铜管规格 DN15 DN20 DN25 DN32 DN40 DN50 承插口的扩口深度 9～12 12～15 15～18 17～20 21～24 24～26 DN65 26～30 (6)管道穿越墙体或楼板时，管道的支吊架和钢管的焊接应按《空调水系统管道安装工程》施工工艺执行。 检查数量：按Ⅱ方案。 检查方法：尺量、观察检查。

2 制冷系统阀门的安装应符合下列规定：

(1)制冷剂阀门安装前应进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，时间不得少于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍，持续时间30s不漏为合格。

(2)阀体应清洁干燥、不得有锈蚀，安装位置、方向和高度应符合设计要求。

(3)水平管道上的阀门的手柄不应朝下；垂直管道上的阀门手柄应朝向便于操作的地方。

(4)自控阀门安装的位置应符合设计要求。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均应向上；热力膨胀阀的安装位置应高于感温包，感温包应装在蒸发器末端的回气管上，与管道接触良好，绑扎紧密。

(5)安全阀应垂直安装在便于检修的位置，其排气管的出口应朝向安全地带，排液管应装在泄水管上。 检查数量：按Ⅱ方案。

检查方法：尺量、观察检查、旁站或查阅试验记录。

3 制冷系统的吹扫排污应采用压力为0.5Mpa~ 0.6MPa的干燥压缩空气或氮气，应以白色（布）标识靶检查5min，目测无污物为合格。系统吹扫干净后，系统中阀门的阀芯拆下清洗应干净。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察、旁站或查阅试验记录。

六、成品保护

1 管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接，如施工有间断，应及时将敞开的管口封闭，以免进入杂物堵塞管道。

2 吊装重物不得利用已安装好的管道作为吊点，也不得在管道上放脚手板蹬踩。

3 管洞的修补工作，必须在面层粉饰之前全部完成。粉饰工作结束后，墙、地面建筑成品不得破坏。 4 粉饰工程期间，应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。防止其他施工工序插入时破坏成品。

七、应注意的问题

1 除锈不净，刷漆遗漏：按规范要求认真作业，加强自检、互检，保证质量。

2 阀门不严密：阀门安装前按规定做好检查、清洗、试压工作，并要做好自检、互检和试压记录。 3 随意用电、气焊切割型钢及螺栓孔：

（1）支、吊架钢结构上的螺栓孔不允许用气焊割口，应用机械打孔。

（2）支、吊架金属材料均用砂轮锯或手锯断口。 4 法兰接口渗漏：

（1）安装时注意两法兰平行，水平管道最上面两法兰孔须水平、同心，垂直管道靠墙两法兰孔须与墙面平行。 （2）螺栓应均匀、对称用力拧紧。

5 法兰焊口渗漏：焊缝外形尺寸符合要求，对中选择适中，正确选择电流及焊条，严格焊接工艺。