危险性较大的安全管理措施概要

苏州市环古城健身步道提升工程

轮船公司段工程

危险性较大的安全管理措施

（桩机水下工程）

编制：___________ 审核：___________ 批准：___________

苏州古典园林建筑有限公司

2016年7月

施工方案与技术措施

1.1施工阶段的划分

本工程施工分为三大阶段： ⑴、施工准备阶段； ⑵、全面施工阶段； ⑶、工程竣工移交阶段。 1.1．1施工准备阶段

本阶段应进行施工机械设备、主要施工人员进场、三通一平、现场复勘、测量放线、建筑材料的供应洽商、临建设施的修建、施工图纸的会审、工程开工手续的办理等各项工作，作为重点工作。 1.1．2全面施工阶段

本阶段主要安排打桩平台的搭建、预制板梁预制及H型钢的加工，灌注桩、立柱、盖梁的施工以及板梁、钢梁架设安装。

1.1．3竣工移交阶段

本阶段的主要工作内容及程序如下：

工程收尾清场 零星工程修补 编制工程竣工文件

遗留问题处理 提交竣工报告 工程预验

工程移交 竣工移交阶段程序图

根据本工程招标文件及施工合同的要求，合理安排本工程的施工顺序以及各工种、工序之间的衔接、穿插，确保在规定的工期内完成所有工作内容。 1.2施工技术方法及施工工艺 1.2.1钢管桩排架施工 （一）测量放样

由测量工程师参照桥墩设计图纸及现场施工所占空间放出施工平台边线，并在其范围内对钢管桩进行定位，定位时以不与所要施工桩基发生冲突为宜，然后插打木桩标记。钢管桩按照中到中横向4m、纵向3m的间距进行排桩式布置。 （二）钢管桩运输、堆放

将由专业厂家加工的7米长Φ300mm、壁厚10mm的钢管桩，直接用平板运输车运至工地即可，根据现场施工进度组织分批运送至工地。钢管桩运输过程堆放按沉桩顺序可采用多层叠放，各层垫木位于同一垂直面上，岸边管桩的叠放层数不易超过三层，以防止钢管滑塌伤人。钢管桩起吊、运输和堆存过程中须避免因碰撞等原因而造成管身变形的损伤。注意在钢管桩沉放前再次检查管节焊缝。 （三）振动沉桩

钢管桩定位完毕之后，开始进行振动沉桩。沉放前先计算出每条钢管桩的坐标，在两岸上针对各桩分别布置一条基线，基线上的每一个观测点用全站仪精确测量其坐标位置，并用水准仪测出其高程；然后计算出每一根桩上观测点的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉桩使用。沉放时在正面布置一台全站仪观测定位，侧面设置两台经纬仪校核。

钢管桩沉放使用振动挖机可以满足本工程的要求。钢管桩吊起顶定位后，先期依靠钢管桩重力插入覆盖层中，待桩身有一定稳定性后开始振动沉桩机振动下沉钢管桩到位。

钢管桩沉放应注意下列事项：

①振动锤受力中心和桩中心轴应尽量保持垂直；

②每一根桩的下沉应连续，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难。

③沉放过程加强观测，钢管桩偏位不得大于10厘米，倾斜率控制在1%以内。 （四）排架及剪刀撑的安装

钢管桩逐排沉放，待沉桩一定数量后，即开始进行桩间排架及剪刀撑的安装。为提高Φ300钢管桩的整体稳定性，按控制标高找平，如果实在无法继续沉桩找平，则割平钢管桩头。每排钢管桩间通过22a槽钢连接，形成纵、横向剪刀撑。剪刀撑成45°角交叉连接。纵向采用工字钢做主梁，然后上部布满铺设槽钢做小横梁，间距为0.3m。

安装纵向主梁及小横梁时，应预先留出桩基施工所需空间，避免二次拆装，以致费料费工。钢管桩平台施工时需设置航标及悬挂夜间红灯示警等通航导向标志。为确保施工现场人员的安全，需在河岸四周设置夜间警示灯，以策安全。 （六）钢平台的拆除

待立柱、盖梁下部结构施工完成，板梁和钢梁架设前即可进行钢平台的拆除工作。顺序为先拆除上部工字钢及槽钢后，然后在夹桩器夹紧钢管桩后逐个拔出。拔出的钢管桩必须清理干净表面所覆泥土，统一堆放，并由平板运输车依次运送材料入库。 1.2.2灌注桩施工 1.2.2.1测量方案 1、 测量依据

依据业主提供的平面控制点与水准点为基准进行引测。根据设计图纸、有关技术核定单及业主提供的有关测量资料进行计算和测量放线。 2、测量仪器的选用 仪器名称 全站仪 水准仪 钢卷尺 数量（台） 品牌 1 1 3 苏一光 苏一光 太平洋 型号 RTS632B NAL224 50m 精测 ±(2mm＋2³10-6²D) ±2.5mm 1mm 以上仪器均应鉴定合格，并在使用有效期内。在使用过程中，应经常检查仪器的常用指标。一旦偏差超过允许范围，应及时校正来保证测量精度。 3、建立平面控制网

根据业主提供的基准点、基准点城市坐标及桩位平面布置图，用全站仪定出相应的桩位坐标点。必要时，可通过建立一个控制副网或设置方位汇交点等方法来防止基准控制网遭到不可预见事件的破坏。

平面控制网点建立步骤一般经过初定、精测、检测三个步骤，在现场地面上用标桩将控制网点的设计坐标放出，并在周边永久建(构)筑物上做定位方向标志。

4、 控制网复核

平面控制网及高程控制网建立后，由我公司测量队进行复核，复核无误后提请监理及相关单位复测，并做好书面签证工作。在工程施工过程中，定期对控制网进行复测，对于地面变形沉降或其他因素导致的控制点移位及时进行修正。 1.2.2.2钻孔灌注桩施工方法 一、 流程图：

二、准备工作

1、测量放线：先在平台上固定一块木板，然后在木板上放出桩位，用红线

拉十字线中心对准桩位并在排台上做出红线四个点的标志，以便后面随时复核护筒位置准确与否。 2、钢护筒制作与埋设

桩基钢护筒设计内径应大于钻头10cm，钢护筒采用厚度为10mm的钢板卷制而成。护筒成形采用定位器，设制台座接长，确保卷筒圆、接缝严。为加强护筒的整体刚度，在焊接接头焊缝处加设厚10mm宽20cm的钢带，护筒底脚处加设厚14mm宽30cm的钢带作为刃脚。钢护筒每节加工长度根据现场方便实际施工分节加工。焊接必须连续，以保证不漏水。钢护筒在加工厂进行分节制作，经检查合格后由平板运输车运至主钻孔平台，现场焊接接长。

钢护筒高度宜设置高出水面1.0～2.0m，并低于平台面0.2～0.3m，但具体高度还要根据桩顶标高加上超灌高度确定，护筒埋入不透水粘土层不小于1米，钢护筒下沉采用45KW振动锤振动配以护筒内用空气吸泥机吸泥下沉，必要时可在护筒外壁辅以高压射水下沉。钢护筒下沉步骤如下：

在平台桩位处焊设护筒下沉导向架→安装第一节钢护筒于导向架内并与导向架下口临时焊连，使护筒固定→吊起第二节护筒对准第一节护筒，校正后将两节护筒连接处焊牢并加强→割除第一节护筒与导向架焊接处，浮吊下放第一、二节护筒→吊装45KW振动锤与护筒上口连接牢固→开动振动锤振动下沉，再接长下节钢护筒，如此反复直至护筒至所需的深度，并同时满足护筒上口高度要求。

钢护筒埋设首先在每个平台上，精确放出护筒位置，利用钻孔平台上纵横工字钢安设护筒沉放导向架，导向架比护筒外径大5cm，由船吊吊起钢护筒通过导向架缓慢下放直到其刃脚自然下沉到河床面为止。在校正护筒竖直度（小于1%）和护筒平面位置偏差（小于5cm）后，采用45KW振动锤振动下沉，并按需要焊接接长护筒，在现场焊接钢护筒时要采取有效措施保证钢护筒的轴线顺直度，振动锤振动下沉直至护筒底部到达要求标高。若钢护筒不能沉放到所需深度，则利用Φ300mm空气吸泥机，按先中部后四周再中部的顺序吸砂，必要时可在护筒外壁辅以高压射水下沉。

钢护筒沉放应注意：钢护筒沉放前将桩位处清理干净，不得有影响钢护筒下沉和钻孔施工的杂物如大块石、钢材等；钢护筒焊接接长时应保证护筒顺直，焊缝饱满；振动锤重心和护筒中心轴尽量保持在同一直线上；开动空气吸泥机同时

须往钢护筒内加水，护筒内水位不能低于河涌水位；在护筒下沉过程中，当护筒沉入泥中一定深度后，要及时撤除护筒导向架，以免影响护筒下沉；钢护筒沉放必须全过程测量，保证护筒偏位和倾斜度在容许范围内。 2、 移机就位、对中：

钻机就位后，机台要平稳，打好锚桩，缆风绳拉紧，钻机就位时，转盘中心对准桩位中心标志的偏差应小于20mm，并用水平尺校对转盘水平，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心成一垂直线。机台在钻机就位时用经纬仪校核，确保垂直度符合规范要求，并在成孔过程中经常复核。 三、成孔 1）机具配备

施工前按其施工孔深配置钻具、导管，预先由当班质检员和机长一起丈量，核准其钻头直径和长度、机上主钻杆长度、钻杆长度、根数、导管长度、根数，然后请现场监理到现场检验，经核准后的器具不得随意更换。若需更换时，必须事先经质检员认可，并报监理同意后方可执行。

2）成孔过程

本工程采用正循环回转钻进方法，钻头选用一种单腰带三翼锥形钻头。

钻进参数控制范围如下：（钻压：6-15KPa，转速：40-70r／min）。 施工中应根据地层情况合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，临近终孔前放慢钻速以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。

开始钻进时，以轻压、低档、慢速，大泵量稀泥浆钻进，然后逐渐加大转速，进尺适当控制，但在护筒刃脚处，用低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1米后，按土质情况正常速度钻进，如护筒壁土质松软，发现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土再放下钻锥重钻，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

钻进采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锥、压块）的重力，而孔底承受的钻压不超过钻杆钻锥和压块之和的80%。以减少弯孔和斜孔现象。

钻进过程中，遇土层变化时，应增加检查次数，并适当调整泥浆指标，每钻进2米或土层变化处在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并填好钻孔记录表。应注意地层变化，对不同的土层，应采用不同的钻进方法。在粘土层中钻进，宜选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆，进尺不得太快，在砂性土或软土层钻进时，宜用平底钻头控制进尺，轻压、低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。

钻孔速度应根据不同地层调整，预备一定量粘土，作好泥浆护壁。并保持好孔内水头，处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提起。

钻进过程中，拆卸钻杆的动作要迅速、安全，争取最短的时间内完成。另外，在钻进前将钻杆丈量编号并作好记录，在钻进过程中，准确掌握钻进深度，在钻孔深度达到设计标高后，经测量合格后停钻。

通过3PN泥浆泵将循环池内的泥浆泵入钻杆内，从钻头返出，钻头切削土体形成的泥浆从钻杆与孔壁的环状间隙内上返至孔口，再通过立式排污泵排入循环池，从而形成泥浆循环系统。

3）护壁

钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生。根据本工程地质岩土物理性能，选用原地层自然造浆，地表调节泥浆物理性能。根据不同的地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以保证孔壁的稳定性，防止坍孔。

泥浆性能参数指标控制范围如下：一清泥浆比重为1.25左右，粘度20～26s；二清泥浆比重≤1.20，粘度18～22s；含砂率≤8%。

泥浆性能参数一般选择原则是：易塌孔地层选用较大值，不易塌孔地层选

用较小值。

泥浆性能主要通过地质仪器厂生产的NB-1型泥浆比重计和1006型泥浆粘度计来测试。成孔施工中，机班长主要通过仪器检测来控制、调整泥浆性能，确保钻进顺利。 四、清孔

清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下混凝土灌注施工、桩身质量与承载力的大小。为了保证清孔质量，本工程采用两次正循环清孔。在保证泥浆性能的同时，必须在终孔后清孔一次和灌注前清孔一次。

为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，作好必要的前期准备。

第一次清孔在成孔结束时利用钻杆清孔，清孔时先将钻头提离孔底15～20cm，输入泥浆循环清孔，时间一般控制在40分钟左右。

第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后利用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。

清孔后沉渣控制在50mm以内，用泥浆比重仪和漏斗粘度计测定泥浆比重和粘度，符合要求后方可进行水下混凝土灌注，并在第二次清孔结束后30分钟内灌入混凝土。五、桩孔验收

桩孔终孔后，应邀请甲方代表及现场监理对终孔深度、孔底沉渣、泥浆性能指标等进行验收。验收合格后填表做好签证工作。

孔底沉渣的测定因人为因素较大，但又为重要指标、虽然检测中心有孔径仪可以同时测量灌注桩的孔径、垂直度及孔底沉渣。但在现场实际施工操作不便、结合我公司多年的经验、测沉渣程序路下：

1）用正循环泥浆清孔，待估计达到要求后，调节泥浆浓度，使其符合要求（相对密度大于1.20）。

2）在桩孔正上方钻机平台上平放一根方木并临时固定。

3）在泥浆泵开动的情况下,上下提拉导管（轻触孔底）数次，使浆流尽量冲动浮起沉渣。保持管口离孔底10cm左右，然后让测绳靠着方木落下。

4）待锤着地、绳拉直时，在绳与方木接触处分别做记号，提起重锤，停泵，待渣沉淀（约5～10min），将测绳沿着方木上的记号处落下，锤着地，量出前后两次绳与方木接触处的高差，该值可视为沉渣厚度。

5）接着可对该点复测一次，具体作法是，开动浆泵并上下提拉导管，测绳立即下沉，下沉值为沉渣厚度。

6）换几个位置，重复上述作法，取平均值，作为沉渣厚度。 做法示意如下：

六、钢筋笼制作及安放

1、钢筋笼的制作

1）为控制保护层厚度，在加劲箍四周，每隔 2米设置一组定位钢筋，沿加劲箍四周对称布置4只。

2）在焊接过程中应及时清渣，钢筋笼两端的螺旋筋与主筋的全部交点必须全部焊接牢固，其余部分可间隔点焊。

3）钢筋笼主筋连接采用单面焊接，焊缝长度≥10d,主筋接头间距≥35d，在同一截面上接头不大于50％。

4）钢筋笼的外形尺寸应符合设计要求，其允许偏差符合下列要求： 项次 1 2 3 4 项目 主筋间距 箍筋、螺旋筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼整体长度 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±10 ±100 钢筋笼在胎具上进行绑扎。胎具采用钢板切割制作。如下图所示。采用预埋件将胎具固定在地面上，地面如有坡度需整平。

钢筋笼加工胎具示意图 2、钢筋笼的安放

1）钢筋笼分节成形后，必须由钢筋工班长自检，安放前施工员会同甲方监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得安放。

2）钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好标志。为保证钢筋笼的标高，由测量工测定钻机平面标高,•由施工员测定焊接吊筋长度。

3）钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取双点吊，吊点位置应在加强箍筋部位由起重指挥确定, 防止钢筋笼变形。

4）钢筋笼安装入孔时，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除，上、下节笼各主筋位置应校正对正, 且上、下节笼持垂直状态时方可施焊。焊接时应两面对称施焊。

5）每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并按规定经中间验收合格后，方可继续下笼进行下一节笼的安装。

6）钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置, 确认符合要求后将钢筋笼吊筋进行固定, 以使钢筋笼定位, 避免浇灌砼时钢筋笼上拱。 七、水下混凝土灌注 1)材料选用

材料选用将严格按照我公司ISO9001：2000质量认证体系对合格供应商的要求，选择符合要求的商品混凝土生产单位，并报建设单位和监理单位。每次现场使用时，要核准砼级配单和相关质量证明文件。

2)导管

导管采用直径为250mm，长度为3.5m和2.5m无缝钢管，游轮丝扣连接。该导管密封性好、钢性强、不易变形。

在使用前必须检查丝扣的好坏和导管内是否有残物，导管是否已经变形。下导管时，必须加好橡皮密封圈，以确保导管密封。使用后，必须清洗干净，整齐的堆放于指定位置。

3)灌注水下混凝土 1、安装导管：

导管底部距孔底30~50cm之间，导管的第一节底管长度应大于4m。 导管密水性试验：一端封闭，另一端设注水孔和排气孔并带闸阀，将导管连接好后，打开排气孔，通过注水孔向导管内注水，排气孔出水时，关闭注水孔和排气孔闸阀，将空气压缩机与排气孔连接好，并带有压力表，打开排气孔闸阀，向导管加入压缩空气，其压力达到0.6～0.7Mpa时，无漏水现象，表明导管密水性试验合格。

2、灌注混凝土：

混凝土采用导管回顶法进行灌注，其优势是能向水深处迅速地灌注大量砼，不用排水，养护条件好，作业设备和器具简单，适应于各种施工条件。

①在浇灌混凝土前对孔深、孔径、垂直度，孔底沉渣厚度和积水深度进行复查，不合格时及时处理。

②拆掉泥浆管将灌料斗与导管相连，并安放压水板，将砼倒入料斗中内，达到初灌量后提起压水板。

③初灌混凝土时，灌入的砼必须够量，应保证导管底端埋入混凝土深度不小于0.8m，初灌时各工序必须要密切配合，二次清孔结束后30分钟内必须初灌。

初灌量的计算：

V=πkD2(he+h)/4+πd2h1/4 式中：V—初灌量（m3）；

D—桩身直径，取值1.0m； h—导管埋深，取1.50m；

he—导管底口至孔底高度，取0.50m； d—导管内径，取0.25m；

k—混凝土充盈系数，取1.2；

h1—砼达到埋管高度时导管内砼压与导管外泥浆压力平衡所需高度（m）；

其中：h1=（H-he-h）λc/λw

H—钻孔深度，取最大值，为37m； λc—泥浆密度（1.2 t/m3）； λw—砼容重（2.4t/m3）；

因每辆商品混凝土车可装6m3或8m3或更多商品混凝土以及钻机本身配备有2.1m3储料斗，并且在灌注时能连续灌注，所以经计算完全能满足初灌量的要求。

6.2.2.3立柱、盖梁施工

盖梁采用木模，墩柱采用工厂加工定型钢模，浇筑砼采用泵送方式入模。 一、模板

立柱模板采用大型定制钢模板，两片式，要求模板的强度和刚度均要满足工程需求，定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。

2、墩柱模板支立

①、模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，保证墩柱的平整度、光洁度。

②、模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。

③、在钢筋绑扎成型后，采用人工配合船吊将定型模板拼装成型。在模板设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一个墩柱即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方可继续下一个。

④、模板拼装时要检查两条竖向拼缝是否严密，以确保浇筑砼过程中不漏浆。 ⑤、模板支立完成后紧固各加固螺栓。 3、盖梁模板支立

先在搭好的脚手架上立底模，底模支撑利用网络支架，并加固处理，确保牢固不变形。底模采用大块竹胶板（竹胶板后用10³5cm的木方间距30cm加固）。其主要施工顺序为：支架搭设→底模铺设→钢筋安装→侧端模安装→预埋件安装→砼浇筑→养生→支架模板拆除。

二、钢筋

钢筋在钢筋加工场地统一制作半成品，汽车运输至现场绑扎焊接成型。钢筋绑扎前，先用粉笔在底模上标出钢筋的位置，然后再进行钢筋排放，绑扎。钢筋保护层采用塑料垫块绑扎在钢筋骨架上。底层钢筋网片绑扎完毕后，即可进行上层网片的绑扎。上层钢筋绑扎时，先把架立筋焊接于底层钢筋网片上，架立筋骨架形成后再进行上层网片的绑扎,上层网片点焊在架立筋上。

三、支架

1、盖梁支架采用钢支架，为了使支架稳固可靠，初步确定支架立于已搭建的钢管桩平台上，从而避免了不均匀沉陷造成盖梁开裂。

2、墩柱钢模位置、垂直度等全部准确无误后四周用缆风绳配以花篮螺丝拉紧固定，以保证其稳定可靠。

四、浇筑混凝土

1、墩柱、盖梁砼浇筑前应检查其定位和几何尺寸是否正确和加固使之不至于因砼的振捣而移位。

2、混凝土采用拌和站集中拌制。砼输送车送至浇筑处，用汽车砼泵送的施工方法。当砼浇筑高度超过2m时采用铁皮筒串入，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。

3、混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。

4、砼浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可拆模，拆模后要及时浇水湿润养护。

5、混凝土的施工缝处理方法

①、水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。

②、在浇新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5MPa，在人工凿毛时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa,同时加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土。

③、在浇新混凝土时，老钢筋混凝土强度必须达到2.5MPa。同时在老混凝土面上水平缝抹一层10～20mm的1：2水泥砂浆。

④、混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，且尽可能缝位于完成结构的不暴露部位。

五、施工中应注意的几个技术问题

1、盖梁必须等墩身砼强度达到85%的设计强度以上方可施工。

2、盖梁砼浇筑施工时，为了避免由于自重应力造成裂纹应从梁两端向中间分段、分层浇筑。

3、拆模时间，非承重结构的模板以不影响结构表面脱皮和棱角掉块为宜，承重部位必须等结构强度达到85%以上方可拆除。

4、砼浇筑时应严格控制砼的坍落度和砼振捣质量，以确保立柱、盖梁外观质量。应注意立柱、盖梁的顶面标高，并做好砼的收光、养护工作。

6.2.2.4上部结构施工

一、预制砼板梁（包括3-4,4-5,5-6，……14-15） 1、板梁预制

本标段板梁标准长6米，宽2.5米，向具有资质的专业厂家订购，项目部会同监理人安排专人现场进行质量控制，确保板梁预制质量始终处于受控状态。 2、板梁安装

板梁安装施工工艺框图：

一般要求：

①梁板在脱模、移运、堆放、吊装、转运时，砼强度不应低于设计要求的吊装强度。

②检验梁板的支承结构盖梁、支座是否满足梁板安装要求。

③梁板安装前必须检查其外形尺寸和预埋件位置，其允许偏差不得超过设计规定。

④梁板安装、吊运时，必须遵守有关的安全操作技术规程。

⑤吊运工具设备的使用技术要求，必须满足起重设备所具备的安全系数。

板梁运输采用大型船只装运，梁板端部支垫在枕木上，用钢丝绳固定牢固。运输过程中要平衡放正，注意对梁板边角的保护，制作特制的固定架，防止倾复，并采取防止构件产生过大的负弯距的措施，以免断裂。板梁运抵现场后,采用大型浮吊船起吊安装。安装时专人指挥、徐徐就位。构件吊装前，检查砼质量及截

面尺寸，如有缺陷要及时修补，以免安装时发生困难。在每片梁板二端要标出竖向中心线，并在盖梁面上放出梁的纵向中心线、支座纵横中心线、梁板端位置横线以及每片梁板的具体位置。落梁时先调整梁的纵横坡，使其与设计的纵横坡度基本一致，然后慢慢落梁，使四点尽可能同时落在支座上，不得使梁的一点或两点先过早落在支座上，然后调整板的纵横坡的落梁方法，以免支座受到预加的水平推力，出现倾斜失稳或破坏。梁板就位准确、竖直度符合规范要求，且梁板底与支座需接触紧密，否则必须吊起重新安装，严禁用撬棍移动梁板。在运梁、落梁过程中保证板梁纵、横倾角均不得大于5度。 二、 H型钢梁+横向槽钢组合梁（船坞内）

钢结构于后期专门编制专项制作及安装方案，此处不作概述。 三、现浇梁板（包括1-2,2-3,15-16）

现浇梁板支架、模板、钢筋等参见盖梁施工工艺。