加力开关的机械制造工艺学课设

目 录

摘要 .................................................................... - 1 - 第1章 零件图样的的工艺分析 .............................................. - 3 -

1.1 零件的工作状态及工作条件 ......................................... - 3 - 1.2 零件的结构分析 ................................................... - 4 - 1.3 零件技术条件分析 ................................................. - 4 -

1.3.1 表面精度 ................................................... - 4 - 1.3.2 表面间的位置精度 ........................................... - 4 - 1.3.3 零件的其他技术要求 ......................................... - 5 - 1.4 零件材料及切削加工性 ............................................. - 5 - 1.5 零件图尺寸标注分析 ............................................... - 5 - 1.6 零件的工艺性分析 ................................................. - 5 - 第2章 毛坯的设计 ........................................................ - 7 -

2.1 毛皮种类的确定 ................................................... - 7 - 2.2 毛坯的工艺要求 ................................................... - 7 -

2.2.1 毛坯的余量和公差 ........................................... - 7 - 2.2.2 毛坯的技术要求及说明 ....................................... - 7 -

第3章 零件的工艺规程设计 ................................................ - 8 -

3.1 工艺路线的制定 ................................................... - 8 -

3.1.1 制定方案 ................................................... - 8 - 3.1.2 加工方法的选择 ............................................ - 10 - 3.1.3 工序的阶段划分 ............................................ - 11 - 3.1.4基准的选择 ................................................ - 11 - 3.1.5热处理工序的安排 .......................................... - 12 - 3.1.6辅助工序的安排 ............................................ - 12 - 3.2 工序尺寸的确定 .................................................. - 12 - 第4章 设备的选择 ....................................................... - 17 -

4.1 机床的选择 ...................................................... - 17 -

4.1.1 车床的选择 ................................................ - 17 - 4.1.2 铣床的选择 ................................................ - 17 - 4.1.3 钻床的选择 ................................................ - 17 - 4.1.4 磨床的选择 ................................................ - 17 - 4.2 切削工具的选择 .................................................. - 17 - 4.3 量具的选择 ...................................................... - 18 - 4.4 夹具的选择 ...................................................... - 18 - 第5章 专用夹具设计——钻床夹具 ......................................... - 20 -

5.1 钻床夹具的设计 .................................................. - 20 - 5.2 零件工序 ........................................................ - 21 - 5.3 定位方案 ........................................................ - 21 - 5.4 夹紧方案 ........................................................ - 21 - 5.5 对刀方案 ........................................................ - 21 - 5.6 尺寸的确定及计算 ................................................ - 21 - 5.7 夹具结构特点及原理 .............................................. - 22 -

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总结 ................................................................... - 23 - 参考文献................................................................ - 24 -

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摘要

汽车制造工艺学课程设计，是对汽车制造工艺学这门课程的一次巩固和提高。 在本次课程设计中，为了使理论在实践中得到可行性的加工，必须对各种数据进行严格的查取，通过使用各种各类专业书籍，专业图册手册等得到国家标准，保证了工件的可加工性。加强了对理论知识的理解，不将知识局限在书本以内，而是应用到了生产实践中去。提高了自我的实践能力。通过对工艺卡片的编写，也熟悉了生产中的各个环节。

加力开关是我们这次课程设计的对象，在说明书中对其功能、结构特点、材料的性质及其加工特性进行了详细的分析。详细的制定了工艺路线并对其进行了优化设计，为避免工序的重复，对零件的主要加工表面和工序的集中与分散进行了认真的比较。

关键词：加力开关；工艺规程；工艺性分析；加工余量；公差

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图 加力开关零件图

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第1章 零件图样的的工艺分析

1.1 零件的工作状态及工作条件

在高温、高油压的条件下工作。

材料性能：QAL 10-4-4，系高强耐热青铜，高温400℃下机械性能稳定，有良好的减磨性。在大气淡水和海水中抗腐蚀性很好。布氏硬度170-220。

材料状态：QAL 10-4-4，棒料，材料状态为挤制，抗压强度 686-637，伸长率 4-5%。

图1.1 零件结构

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1.2 零件的结构分析

有零件图上看，加力开关是由光轴类的毛坯经车削、铣削、钻削、磨削等多种加工方法，加工而成的零件。从整体上来看，它的结构并不复杂，是一个阶梯轴，由一个大圆把它分成两段，一边为小端，一边为大端。小端有螺纹配合，并根据配合需求铣出了一对互相平行的小平面，同样在大圆上也有一对铣出的平面。

1mm在大端有一个深为60的中心油道和六个调整油压的通油小孔，另外，为0.51mm的环形槽。最后还保证配合紧密，无间隙，在大圆右端扯了一个宽为的40.5有一个简单的成形面。

1.3 零件技术条件分析

1.3.1 表面精度

总体看来加力开关的表面精度要求较高，因为它是一台发动机上的一个重要零件，发动机是汽车的心脏，本身要求装配精度就很高，那么自然发动机上的零件精度要求也要很高，这样才能保证装配精度。其最低粗糙度为3.2m，有些高精度配合部位的粗糙度甚至要达到0.1m，其余一些次重要部位的粗糙度也要达到1.6m。

加力开关的圆柱面A为主要表面，为了防止漏油，其精度要求较高，尺寸精度要求IT4级，表面粗糙度为0.1。螺纹与配合件配合，故是主要表面，精度要求为2级。其他不重要表面和非工作表面的粗糙度为1.6、3.2，尺寸精度为IT12-13级，经典度要求较低。深孔及通油小孔的尺寸精度为IT9-11级之间，由于孔的直径较小，而且通油，故表面粗糙度要求不高，达到3.2即可，它们是主要表面。位置精度要求：C端面与A柱面有垂直度要求，为0.05。

1.3.2 表面间的位置精度

大圆端面为达到配合无间隙，因此要保持一定的垂直度，垂直度误差不得超

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过0.05m。

1.3.3 零件的其他技术要求

零件毛坯选用45#热轧钢棒料，加工前需要进行热处理（淬火）使表面硬度达到200-240HB，是材料的硬度提高，便于加工。最终检验时要严格按照设计尺寸以及设计要求进行检验。

1.4 零件材料及切削加工性

加力开关选用材料45#热轧钢棒料。

抗拉强度b=650N/mm （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表 3-11 优质碳素钢的化学成分和机械性能）。

热处理后 HB=200-240 （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表 3-11 优质碳素钢的化学成分和机械性能）。

主要特性：45#钢刚度好，是高强、耐热、耐压力材料。加工型号，可焊接，不易纤焊。在普通机床上加工即可达到相应的要求精度。

化学成分：含C 0.42-0.50% ，Si 0.17-0.37% ，Mn 0.50-0.80% , P0.04% , S0.04% ,Cr0.25% ,Ni0.25% 。

1.5 零件图尺寸标注分析

如图1.1所示，设计尺寸多以大圆端面为基准，而大圆端面以A基准保持垂直度，所以A为设计基准。通油小孔很小，需要小麻花钻加工，尺寸达到精度等级仅需要通过一次加工即可。

1.6 零件的工艺性分析

零件中直径为A的圆柱表面为加工重点，其表面粗糙度为0.1m，所以需要通过研磨才能达到此精度要求。其他一些表面精车即可达到其所需要的粗糙度要求。而孔的加工除了要保证其位置精度外没有其他特殊的要求，因为它不参加

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配合，只是油道。单位了保证零件的适用性和工序的合理性要再研磨前加工，防止夹具划伤表面，影响精度和粗糙度，且要先加工3的深孔再加工通油小孔，防止后加工深孔使得通油小孔被堵死，影响零件的使用性能。

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第2章 毛坯的设计

2.1 毛皮种类的确定

毛坯种类的选择是根据所要加工的零件的形状、尺寸、工作条件、状态、生产类型等诸多因素决定的。由于零件的基本结构为圆柱形，且是大批量生产，为了保证较高的生产率，可以选择棒料，以便于进行连续加工，避免装卸工件麻烦，因45#钢属压力加工用钢，棒料可以为挤制而成，保证直径为23mm。由于材料的刚度较差，为改善加工性能在下料后进行淬火加回火处理，热处理后的硬度为HB=200-240.

2.2 毛坯的工艺要求

2.2.1 毛坯的余量和公差

由于材料比较好加工，且零件直径不大，所以毛坯直径可以选取23mm，长度可选921mm（查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表12-26 光轴类和多台阶轴类的机械厂加工余量及公差）。 2.2.2 毛坯的技术要求及说明

(1)锻造淬火加回火处理。HB200-240.

(2)表面缺陷层的深度不超过机械加工余量的一半。 (3)周边允许的残余毛边。

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第3章 零件的工艺规程设计

3.1 工艺路线的制定 3.1.1 制定方案

有上面的零件结构图分析可知：成品主要包括孔、槽、成型面和螺纹。其中孔包括中心油道，和通油小孔；槽包括环形大槽、环形小槽和2小槽。再综合其他精度要求和一些细节问题可以初步确定第一套方案：

00 下料 05 热处理

10 粗车一端（平断面、钻中心孔、车外圆） 15 粗车另一端（平断面、钻中心孔、车外圆） 20 粗车大端外圆（即直径为14的外圆） 25 精车大端外圆 精车大圆右端面 车大端倒角 30 粗车小端外圆 粗车大圆左端面

35 精车小端端面、外圆、倒角 精车大圆左端面 外圆

40 钻通油小孔（6个） 45 钻中心深孔（中心油道） 50 车成型面 车槽（环形槽） 55 车螺纹

60 精铣大圆扁面（双面） 65 精铣小圆扁面（双面）

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70 铣2槽（双面） 75 粗磨大端外圆 80 研磨大端外圆 85 压力冲洗 90最终检验

经对上述方案的讨论验证，认为钻通油小孔应放到什么位置有争议，若按以上方案进行加工，在钻中心油道或2槽是很可能将0.8的通油小孔堵死，对整个加工造成了重大的影响，因此，又制定了第二套方案：

00 下料 05 热处理

10 粗车一端（平端面、钻中心孔、车外圆） 15 粗车另一端(平端面、钻中心孔、车外圆) 20 粗车大端外圆（即14的外圆） 25 半精车大端外圆 30 精车大端外圆 精车大圆右端面 车大端倒角 35 粗车小端外圆 粗车大圆左端面 40 半精车小端大圆与外圆 45 精车小端端面、外圆、倒角 精车大圆左端面 外圆

50 钻中心深孔（中心油道） 55 车成型面 车槽（环形槽） 60 车螺纹

65 精铣大圆扁面（双面）

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精铣小圆扁面（双面） 70 铣2槽（双面） 75 钻通油小孔（6个） 80 粗磨大端外圆 85 研磨大端外圆 90 压力冲洗 95 最终检验 第二套方案优点：

1、同种类加工尽量在该种类加工机床上一次完成；

2、一端上的加工尽量一次完成，省去的装卸工件的时间在一定程度上提高了劳动生产率；

3、加工次序安排合理，保证了工件加工后的精度要求。 4、增加半精车，保证精度和受力。 3.1.2 加工方法的选择

1、外圆加工：45°偏头外圆车刀 2、断面的加工：90°偏头端面车刀 3、大、小扁面：圆柱形铣刀（GB1115-85） 相应参数：D=50mm d=22mm L=50mm 4、铣2槽：直柄立铣刀（GB1110-85）

相应参数：d=2mm d1=4mm L=39mm l=7mm(选择标准类) （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表10-39） 5、车成型面：成行车道 6、车环形槽：切槽刀 7、车螺纹：螺纹车刀

相应参数：刀片YT15硬质合金；刀杆45钢

（查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表10-58） 8、钻中心油道：直柄长麻花钻（GB1437-85） 相应参数：L=100mm L1=66mm

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（查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表10-22） 9、钻0.8通油小孔：直柄小麻花钻（GB1437-85） 相应参数：L=30mm L1=10mm

（查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表10-22） 10、钻1通油小孔：直柄小麻花钻（GB1437-85） 相应参数：L=34mm L1=12mm

（查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表10-22）

另外，在对工件进行加工前，要对毛坯进行淬火、冷却、回火处理，以提高工件的可加工性。 3.1.3 工序的阶段划分

A表面的精度要求为IT4级，表面粗糙度为0.1，故最后加工方法选用研磨。

粗车→半精车→精车→粗磨→研磨。 3.1.4基准的选择

根据最终工序的选择原则：

（1）原始基准与设计基准重合，以避免尺寸换算和压缩公差。

（2）便于作测量基准，以便测量方便和测量简单，由于零件尺寸要求不太高，故采用上诉原则时，要减少尺寸链，零件的尺寸精度也可以保证。 根据定位基准的选择原则：

（1）定位基准的应力求和原始基准重合。

（2）使定位准确稳定可靠并使夹具结构简单，根据此原则，为了保证零件的位置精度，可以采用互为基准的原则，以获得提高的精度。 根据中间工序的原始基准选择原则：

（1）当原始尺寸参与见解保证零件的设计尺寸时，要使有关尺寸链的环数尽可能的减少。

（2）要使精加工余量的变化尽可能的小。

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3.1.5热处理工序的安排

由于零件的材料为有色金属，材料软HB=180-200,加工性差，故只有在提高材料的机械性能，改善材料的加工性的前提下，将热处理工序安排在机械加工前。经过淬火、回火使得材料的硬度达到HB=200-240,再进行加工。 3.1.6辅助工序的安排

检验工序分为中间检验和最终检验，中间检验在粗车之后，钻孔以前或零件从一个车间转移到另一个车间。检验工件的位置公差和尺寸。最终检验放在最后。

3.2 工序尺寸的确定

00：下料

45钢D=23.00mm a=4mm L=921mm 05：热处理

淬火 高温箱式炉 冷却 冷流水 回火 63030℃

10、15：平端面 粗车外圆

端面粗车加工余量为：a=0.7mm

（查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表13-9） 轴向加工量：3.3mm

0.2mm 保证轴向尺寸为L=88.70 （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表4-18） 粗车外圆加工余量为：a=0.9mm

（查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表13-4） 径向加工量：3.1mm

0.28mm 保证径向尺寸为：=19.90 （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表4-17）

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20：粗车大端外圆

外圆粗车加工余量：a=0.9mm

（查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表13-4） 径向加工量：2mm

保证大端外圆：15.90.240mm （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表4-17）

轴向加工量：69.30.20mm （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表4-18)

25：半精车大端外圆

外圆半精车加工余量：a=0.5mm 径向加工量：2mm

保证大端外圆：14.90.240mm （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表4-17）

轴向加工量：69.30.20mm （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表4-18)

30：精车大端外圆 精车大圆右端面 车大端倒角 外圆精车加工余量：a=0.3mm

（查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表13-5) 径向加工量：0.6mm

保证大端直径14.30.240mm （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表4-17) 精车大圆右端面 轴向加工量：0.7mm

保证大端轴向长度：700.2mm 车倒角：1.545°

35：粗车小端外圆 粗车大圆左端面 粗车小端外圆加工余量：a=0.8mm

（查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表13-4)

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径向加工量：10mm

保证小端外圆：9.90.20mm （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表4-17) 粗车大圆左端面

保证大圆轴向长度为：3.50.150mm （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表4-18) 40：半精车小端大圆与外圆

半粗车小端外圆加工余量：a=0.5mm

（查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表13-4) 径向加工量：1mm

保证小端外圆：8.90.20mm （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表4-17) 半粗车小圆左端面

保证小端长度为：14.550.20mm （查《金属机械加工工艺人员手册第三版》 表4-18) 45：精车小端端面 外圆 精车小端倒角 精车大圆左端面 外圆

精车小端端面加工量：0.7mm 保证零件总长在88±0.4mm 精车小端外圆径向加工量：0.8mm

保证小端外圆径向尺寸为：800.036mm 精车小端倒角145°

精车大圆左端面加工量：0.5mm 保证大圆轴向长度：30.2mm 精车大圆外圆径向加工量：0.9mm 保证大圆外圆1900.28mm 50：钻中心深孔 孔深L=600.15mm

孔径30.120.066mm

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用直柄长麻花钻一次成型 55：车成型面

以大圆右端为工序基准，成型面右端到大圆右端的距离为540.1mm 成型面左端到大圆右端的距离为36.50.1mm 60：车环形槽（宽槽和窄槽） 车宽槽30.2mm

环形槽所在轴段轴的径向尺寸为13.500.24mm 车窄槽1.20.2mm

环形槽所在轴段轴的径向尺寸为1200.24mm 槽右端到大圆右端的距离为1400.2mm 65：精铣大扁面

保证两平行大圆扁面间的距离为：1700.27mm 轴线与大扁面间的距离为：8.500.12mm 70：精铣小扁面

保证两平行小平面间的距离为：600.18mm 保证轴线到小扁面之间的距离为：30.1mm 75：铣2槽

槽深为1.30.40mm 槽右侧到大圆右端面距离为：580.15mm 80：钻通油小孔

钻4孔10.120.06mm 钻两孔0.80.070.035mm

在钻床上利用专用夹具可以保证空的位置精度。 85：粗磨大端外圆

为研磨做准备，保证大端外圆直径：140.0350mm - 15 -

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90：研磨大端外圆

工件加工过程中的最后一道工序，也是保证零件精度的一到重要的工序，要保证大端外圆精度为0.1m，防止在工作中漏油。

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第4章 设备的选择

4.1 机床的选择

4.1.1 车床的选择

该机床应该具有车外圆、端面、加工螺纹等功用，并且能在保证一定的加工精度的同时，适应大批量生产的要求；从工件自身的外形尺寸来看，应选择小型机床，这样不仅便于加工，同时也增加了工件定位的精确性。根据这个原则进行选择。

经筛选，选择C1325A为加力开关的加工车床，具体参数如下： 棒料的最大直径：25； 可加工螺纹

工件帮了得最大直径为23mm 最大长度为92mm 因此该机床完全满足要求。

4.1.2 铣床的选择

立式铣床：X6020B 4.1.3 钻床的选择

立式钻床Z4002 4.1.4 磨床的选择

外圆磨床M1040

主要参数：磨削工件直径：2-40mm

4.2 切削工具的选择

切削工具类型构造、尺寸和材料的选择主要取决于工序所采用的加工方法，

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以及加工表面的形状尺寸和精度，工件的材料等因素，选择刀具时，要采用标准切削刀具，应注意切削工具、切削性能，合理选择。

一般的工序在车床上进行，车刀的选择不用太多要求。一般为45偏头外圆车刀呵90偏头端面车刀。

工序50 钻深孔 工序75 钻通油小孔 工具：直柄小麻花钻 工序55 切槽 车成型面 工具：切槽刀 成型车刀 工序60 车螺纹 工具：螺纹车刀 工序65 精铣大扁面 工具：圆柱铣刀 工序65精铣小扁面 工具：直柄立铣刀 工序70 铣2小槽 工具：直柄立铣刀2 工序80 粗磨大端外圆

工序85 研磨 工具：平行砂轮

4.3 量具的选择

选择量具时首选要考虑所要求检验的精度，以便能正确反映工件的实际加

工情况，至于测量工具的形式则主要取决于生产类型。大批量生产时游标卡尺便于测量。

本零件是大批量生产，大圆为主要的面在加工中应重点注意，在测量时要尽量保持其精度。一般的工序测量只用游标卡尺即可。

工序80粗磨大端外圆 工具：千分尺

4.4 夹具的选择

夹具的主要作用，可靠地保证工件的加工精度；提高加工效率；减轻劳动

强度；充分发挥和扩大机床的工艺性能，按夹具的应用范围可以分为通用夹具、专业夹具和可调夹具。

零件的大部分加工是在车床进行的，所以夹具用车床原有的夹具即可。夹具：三爪卡盘、顶尖

在磨削时为防止和夹具划伤表面应用双顶尖

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工序85 研磨 夹具：双顶尖 当工件在铣床和钻床上加工时应用专用夹具进行装夹，从而提高工作效率。 工序50 钻深孔 夹具：专用夹具 工序65 精铣大扁面 工序65精铣小扁面 夹具：专用夹具 在钻削4个1通油小孔时，每个通油小孔是成一定角度的，所以要用到可以计算角度的夹具。

工序75 钻通油小孔

夹具： 顶尖分度器

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第5章 专用夹具设计——钻床夹具

5.1 钻床夹具的设计

图5.1 夹具

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5.2 零件工序

分析零件图和工序图。夹具是在切削加工中，用以准确的确定工件位置，并将工件牢固的夹紧的一种工艺装备。它的主要作用是：可靠的保证工件的加工精度；减轻劳动强度；充分发挥和扩大机床的工艺性能。

钻床夹具一半通城为钻模，钻模的结构类型很多，主要有固定式、回转式、翻转式、盖板式和钻模等五类

5.3 定位方案

定位=不重合+移动=0，其中 不重合=0 故定位方案符合要求。

5.4 夹紧方案

工件只有六个自由度，通过夹具使其六个自由度都限制主，次夹具及可以使其很好的限制零件的自由度，又可以有效的消除过定位。

首先通过夹具与零件的孔轴配合可以控制四个自由度，再加上大圆的端面和夹具构形压板可以控制轴向自由度，大圆端面与夹具处17.04—0.1处的槽结合处控制一个自由度，再通过夹具与机床的定位就可以很好的用于零件的通油小孔的钻削。

5.5 对刀方案

为保证在钻削的时候不出现使钻头钻偏以及钻头断掉应在需要钻削的地方加钻

7套。钻套1、固定钻套1X6hb394-71，共四个，CrMn。内孔G7，外孔3.5hn6，

钻套2，固定钻套0.8X6hb394-71，共有两个，CrMn钢内孔，内孔0.8G7，外

7孔3.5hn6

5.6 尺寸的确定及计算

1、有国家标准的零件均采用标准件；

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2、重要定位、夹紧元件尺寸如图所示；

3、夹具的轮廓尺寸110X50X50。

5.7 夹具结构特点及原理 特点：厢式结构。

原理：通过对工件的六个自由度的控制使夹具在加工的时候可以直接，快捷的用于零件的大批量的生产。

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总结

机械制造工艺学课程设计是我们大学期间最重要的一次课程设计，这是我们在毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。

为期三周的汽车制造工艺学课程设计圆满结束了。在这三周的时间里我对这门课程又做了一次深层次的认知和学习。

在此次课程设计过程中不光使用了传统的手工绘图的方法，也通过电脑对两件进行了绘制。体现了现代生产方法在实际中的应用。提升了个人的理解能力。比如在工艺卡片的设计制作过程中涉及到了大量的偏差的查取，利用《机械加工工艺手册》查到精确的数值，确保了实际生产的可行性。开始的时候查取比较困难，后来熟练后能较快的得到所需的数值。利用了AUTO CAD制图，学会了基本的制图方法。也为今后对CATIA的学习铺垫了基石。是日后工作的保障。

在三周的课设过程中有快乐，也有郁闷。有独立的解决问题，也有和同学协作解决的，在老师的帮助下的以快速的解决。最后对老师的三周的辛苦付出表示衷心的感谢！

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参考文献

[1].《金属机械加工工艺人员手册》

赵如福 主编 上海科学技术出版社 2005年10月出版 [2].《机床夹具设计手册》

东北重型机械学院等主编 上海科学技术出版社 1990年2月出版 [3].《机械工程标准手册》

《机械工程标准手册》委员会 编 中国标准出版社 2000年11月出版 [4].《汽车拖拉机制造工艺学》

吉林工业大学 王宝玺主编 机械工业出版社 1988年2月出版 [5].《AUTO CAD 2009使用教程》

肖新华 主编 人民邮电出版社 2008年8月出版 [6].《工程材料及机械制造基础（I）》

东南大学 主编 高等教育出版社 2005年4月 [7].《机床夹具设计手册》

徐红本 主编 辽宁科学教育出版社 2003年10月 [8].《几何公差与测量技术》

张玉 主编 东北大学出版社 1999年5月 [9].《画法几何及机械制图》

西北工业大学工程制图教研室 编 陕西科学技术出版社 1998年

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