生产过程巡检记录表

编号：B/

年 月 日 检查人： 巡查检查岗位 项目 检查内容 检查标准 1、原料标识卡填写内容与实际相符； 2、原料标识牌与实际相符且符合先进先出； 3、领用记录清晰、准确，库存数与实际相符； 4、原料按先进先出原则使用； 5、仓库内无不明（未标识）物品。 1、 原料分区码放，原料堆无倾斜； 2、 粒料、粉料原料分开码放； 3、 仓库不漏雨、不上潮； 4、 阴雨天门窗关闭； 5、 原料在保质期内使用完； 6、 原料帐物相符； 7、 各品种原料库存量不低于安全库存量。 1、办公室符合集团办公区6S标准； 2、仓库符合集团生产区6S标准； 实际情况描述（合格或不合格描述） 及处理 1、标识是否正确（检查原料标识卡填写内容）； 2、换牌是否及时（保证在用与先进先出）； 原料3、领用记录是否正确、完整（核对库存数）； 标识 4、是否按先进先出原则使用（看入库时间）； 5、是否有不明物（有无未标识的物品）。 1、 码放是否规则（检查分区货位、检查码放整齐度、检查是否存在交叉污染的可能）； 2、 防潮情况（查地面湿度和底层包质量；查屋面漏雨原料情况；根据天气查门窗关闭情况）； 存储 3、 保质期（查入库时间和保质时间；根据库存量和使用量作存放质量评估）； 4、 抽查原料实际库存与阿佳希报表的符合性。 5、 原料库存量（在安全库存量内） 1、 办公室物品摆放（按办公区6S标准核查）； 原料2、 地面、门窗整洁度（按生产区6S标准核查）； 库6S 3、 仓库墙壁、墙角、屋顶、原料堆上是否有蜘蛛网和积尘； 1、 现场次序（查车辆摆放、装卸顺序的规范性） 2、 安全情况（查司机、客户、装卸人员作业的规范性，查是否有安全隐患）； 3、 卸车速度和原料码放（查码放数量、码放整齐度，装卸观察到货车辆情况）； 现场 4、 叉车（查保养情况；看工作状况；查方向、灯光、喇叭、刹车的完好性）； 5、 场地（是否及时清扫车厢、地面；散料回收是否混乱）。 筒仓 筒仓1、 检查筒仓温度（用温度测试仪测量筒仓原料的温 1、 车辆摆放有序，装卸顺序按到厂时间排列； 2、 无安全隐患，无安全事故； 3、 原料码放架板数量符合规定、码放锤直平整； 4、 叉车按程序保养到位，无带病工作； 5、 场地散落原料及时分类回收装袋； 6、 装卸速度满足到货需要。 1、 筒仓原料温度控制在规定范围内； 管理 度）； 2、 检查筒仓管理情况（对照管理制度查通风记录；查温度记录；查原料进出记录；查筒仓清理记录）； 3、 检查筛出物（据筛出物成分判断三清筛网的完好性；筛出物的清理和摆放是否符合要求）； 4、 检查三清筛、永磁筒、除尘器清理记录和清理状况； 5、 检查刮板机、提升机、三清筛工作状况（听声音、感振动）； 6、 检查筒仓6S（对照生产区6S标准检查筒仓周边现场）。 1、原料投放正确性（与中控室核对投放品种和数量）； 2、原料投放规范性（投放原料质量状况；结块变质料挑出状况；交叉污染情况；对照原料领用看板查领用货位正确性）； 3、投放记录（核查原料投放记录的及时性和真实性）； 4、废包装残留（抽查废包装残留量）； 5、检查脉冲工作情况（查脉冲风量、反吹风设置合理性和清理记录）； 6、检查投料速度（跟得上中控配料需要）。 1、 解、划口是否符合规定； 2、 打捆（分类正确性；每捆数量是否符合要求）； 3、 摆放（查现场摆放规范性；根据品种投放量核查入库手续；检查废包装存放规范性）。 2、 筒仓按管理制度实施通风和检查； 3、 筛出物分类打包、送到指定存放处； 4、 三清筛、永筒筒每班清理； 5、 所有设备保养到位、工作正常； 6、 筒仓周边6S符合集团生产区6S标准要求； 7、 筒仓清理频率≤3个月。 原料投放 1、投放原料品种、数量与中控室指挥一致； 2、100%按原料领用看板领用原料； 3、投放原料无结块霉变、无异味； 4、废包装残留不超过20g/个； 5、脉冲布袋每周清理一次； 6、投料速度跟上配料需求； 7、投料记录准确率100%。 投大料 废包装回收 1、 原料包装按品种规定进行解或划口作业； 2、 解口原料袋按50条/捆打包，并与保管员办理入库； 3、 划口袋捆好并及时送至废包装存放处码好； 4、 作业场地废包装摆放整齐。 叉车 现场6S 配小料 配料秤 小料1、 查操作情况（是否持证驾驶；是否按操作规程驾驶）； 1、 叉车操作员持证、不违规操作； 2、 查保养情况（检查外观和保养记录）； 2、 叉车按程序进行例常保养； 3、 看工作状况（查方向、灯光、喇叭、杀车的完好性）。 3、 叉车不带病作业。 1、工具摆放规范性； 2、领、运、投场地整洁度。 1、 查校验记录（完整性和真实性）； 2、 核准确度（用砝码校验）； 3、 砝码（存放是否符合要求、整洁度和完好性）。 1、 是否为最新有效配方； 符合集团生产区6S标准。 1、 配料秤按作业指导书校验并记录； 2、 配料秤误差≤一个分度值； 3、 法码有专用盒保存。 1、使用配方为最新有效配方； 配方 2、保存是否符合保密要求。 2、配制顺序和精确度（观察配料、抽查重量）； 3、摆放是否规范（分批摆放）； 4、标识（是否按批用小料跟踪单标识、抽查小料跟踪单的正确性）； 5、配料速度（跟上中控配料需要） 1、 检查小料配料台帐的及时性和真实性； 2、 抽查小料剩余量与报表的一致性； 3、 检查小料剩余报表的真实性和准确性。 1、 配料区、原料领用区的整洁； 2、 废包装的回改摆放与入库的及时性。 3、 办公桌的整洁及工具的摆放。 2、配方在配料现场或锁抽屉内。 2、配料顺序符合工艺要求； 3、配料误差≤3‰； 4、小料按批次摆放、标识； 5、配料速度不影响小料投放。 1、 小料配料台帐按实际配制品种记录； 2、 小料剩余量报表与实物一致； 符合集团生产区6S标准 小料配制 记录 现场6S 1、 小料的领用是否与中控室配料品种一致，领用顺序是否正确； 运输 2、 小料运输时是否按批次分开摆放、分批标识； 3、 领用时是否进行了核对（抽查品种、件数与跟踪单）； 4、 核心料品种是否正确。 1、 小料复核（按跟踪单与中控室、所运小料进行品种、批次、件数、核心料品种的复核；抽查单批小料重量）； 2、 小料投放（查振动筛网规格、完好性和是否按要求投放 过筛）； 3、 散料添加（是否过秤并在小料跟踪单上注明和小料添加记录表中记录）； 4、 小料跟踪单传递的及时性。 记录 查小料添加记录表填写的及时性和准确性 现场6S 配方中控 及设定 1、投料区及配料秤周边整洁度； 2、废包装回收打捆、入库情况。 3、脉冲（查风量、反吹风设置合理性和清理记录） 1、 小料运输前核对、运输时按批次摆放； 2、 所运小料与中控室配料品种一致； 3、 小料按品种、批次顺序运输； 4、 核心料品种与跟踪单一致。 运、投小料 1、 所投小料品种、批次与中控室配料一致； 2、 所投小料件数、核心料品种与跟踪单一致； 3、 小料投放时按工艺标准过筛； 4、 散料添加100%过秤、记录； 5、 小料跟踪单及时传递； 6、 投料速度跟上中控需要。 小料添加记录及时真实 达到集团生产区6S标准 1、 所用配方是否为最新有效配方； 1、 所用配方为最新有效配方并与小料配方同2、 电脑中配方与实际配方的符合性（与小料的一致性） 步； 3、 参数设定正确性（检查配料误差、混合参数设定符2、 电脑配方输入和选定正确率100%，同品种合性）。 电脑中只允许有一个配方； 3、 原料配料误差设定满足≤3‰的误差标准；混合时间、秤放料时间、混合机放料时间符合工艺标准。 原料1、 原料粉碎进配料仓的正确性（按流程图核对）； 粉碎2、 粉碎机效率控制的合理性（查电流记录）。 控制 1、 配料情况（观察配料误差、抽查配料记录）； 2、 核对小料跟踪单（品种、批次、重量与电脑的一致性）； 配料 3、 小料添加复核（观察复核秤误差，抽查复核记录） 4、 抽查配料记录。 5、 掌握生产计划完成情况 辅料1、 检查油添加的准确性（查记录、观察添加）； 添加 设备1、 检查指示灯的指示情况和完好性； 运行 2、 检查设备运行和仪器、仪表的指示情况； 记录 现场6S 1、 相关记录、表报的及时、准确性； 2、 检查交接班记录。 按办公区标准检查中控室6S情况 1、 原料进仓正确率100%； 2、 粉碎机工作效率≥90%额定工作效率。 1、 单品原料的配料误差控制在3‰以内； 2、 小料跟踪单品种、批次、重量与电脑配料一致； 3、 小料复核秤误差控制在3‰以内； 4、 每班打印配料报表、收集相关记录； 5、 配料速度正常，不影响生产计划的完成。 1、 油添加误差≤2％。 1、指示灯完好率100%； 2、仪表指示正常率100%； 记录完整、准确率100%； 达到集团办公区6S标准 1、 制粒机、调质器保养情况（对照TPM表项目检查完成情况）； 2、 抽查TPM记录的真实性（抽查1—2个项目）； TPM 3、 不定期参与环模更换全过程（或检查环模压辊配合间隙）； 4、 检查蒸汽管道、阀门是否漏汽； 5、 每周两次检查齿轮箱油面。 制粒 1、 检查制粒参数（制粒电流、调质温度、喂料转速）制粒与工艺标准的符合性； 参数 2、 检查制粒机工作效率情况（电流与额定电流差异）； 3、 检查制粒工艺参数记录表的完整性和真实性。 1、 制粒机齿轮箱油面正常，按保养制度更换； 2、 主轴每班加油一次； 3、 压辊每四小时加油一次； 4、 调质器轴承每周加油一次； 5、 环模压辊装配符合要求； 6、 无跑冒滴漏。 1、 制粒参数设定符合工艺标准； 2、 制粒机工作效率最大化； 3、 相关参数记录完整。 制粒1、 检查制粒品种与中控室、成品仓的一致性； 1、 无花料；颗粒大小一致；硬度合适；长短合质量 2、 检查颗粒颜色、大小、长短、松紧和调质质量情况； 适； 3、 头尾料的处理是否规范。 现场6S 复核秤 1、 检查制粒机、调质器等设备上是否有积尘； 2、 检查制粒工作区地面是否整洁； 3、 检查工具摆放是否定置。 1、 校验复核秤（用标准法码校验秤的准确度）； 2、 检查复核秤校验记录（频率是否符合要求、记录真实性）； 1、 抽查包重（抽包用复核秤复核准确度）； 2、 检查包重抽查记录（频率和真实性）； 3、 检查成品交接单记录的及时性和准确性。 4、 接包速度（跟得上生产进度） 2、 头尾料装桶过秤交投小料处。 符合集团生产区6S标准 1、秤误在一个分度值内； 2、校验记录真实、完整。 1、 包重误差符合工艺标准； 2、 记重抽查频率符合作业指导书要求； 3、 成品交接单记录准确； 4、 接包速度不影响生产进度。 1、 标签、包装与所接品种相吻合，生产日期清晰、正确； 2、 成品颜色一致；气味正常；料温与室温差≤℃；颗粒长度是直径的2—3倍；颗粒硬度符合产品质量标准；颗粒大小不超过新环模孔径加1mm；含粉率≤5％； 1、缝包机每2小时润滑一次； 2、缝线平直，无跳针，双线在包装正面； 3、设备工作正常。 打包秤 成品组 1、 检查标签、包装、生产日期的吻合性； 2、 检查品种的正确性（与中控室核对接包品种）； 成品3、 检查成品颜色、气味、颗粒温度、粒径、长度、硬质量 度、含粉率； 4、 头料、尾料处理是否符合要求。 1、 检查缝包机润滑情况； 设备 2、 检查缝包质量（是否有跳针、漏针）。 3、 检查输送带减速机工作情况及油面。 1、 设备上是否有积尘； 2、 打包平台卫生状况； 3、 待用包装、标签摆放是否定置； 4、 头料尾料是否标识并及时处理； 5、 码包是否整齐。 1、 标识是否正确（检查成品标识牌正确性，成品标识卡填写内容）； 2、 检查发货规范性（是否按先进先出发放）。 符合集团生产区6S标准 现场6S 成品标识 成品库 1、成品标识正确、完整，发货记录祥细； 2、按先进先出原则发货。 1、成品码放分区，整齐，无倒堆和掉包； 2、仓库地面无潮、屋顶无漏雨现象； 3、阴雨天门窗关闭； 4、无库存过期成品。 1、 码放是否规则（检查分区货位、检查码放整齐度）； 2、 防潮情况（查地面湿度和漏雨情况，根据天气查门成品窗关闭情况）； 存储 3、检查成品库存的合理性（是否有超期产品或大量库存产品）； 1、 办公室物品摆放（按办公区6S标准核查）； 成品2、地面、门窗整洁度（按生产区6S标准核查）； 符合集团生产区6S标准 库6S 3、仓库墙壁、墙角、屋顶、成品上是否有蜘蛛网和积尘； 4、散包、破包是否及时处理。 1、 现场次序（查车辆摆放、装车顺序的规范性） 2、 安全情况（查司机、客户、装卸人员作业的规范性，查是否有安全隐患）； 装卸 3、 成品装车（查是否清扫车厢；成品装车是否符合司机要求；散料回收是否混乱）； 4、 叉车（查保养情况；看工作状况；查方向、灯光、喇叭、杀车的完好性）； 1、 机修员在做什么； 2、 设备巡查情况（频率和效果检查）； 查岗 3、 日工作计划完成情况； 4、 设备维修时是否通知中控员挂牌并切断主电源 机修 查记录 质量部 查记录 1、 机修工作日志查询； 2、 各设备维护记录的真实性和完整性查询； 3、 高、低压配电室检查 1、 车辆摆放有序；按到厂顺序安排装车； 2、 无安全隐患、不发生安全事故； 3、 成品装车征询司机意愿； 4、 叉车保养到位，不带病作业。 1、 机修员按计划完成巡查、维修工作 2、 对照维修设备查中控室挂牌及断电情况 1、 机修工作日志真实、完整； 2、 高低压室无安全隐患； 3、 电力计量设施正常 1、 与品管员沟通当班生产过程控制情况； 1、 生产过程无异常； 2、 了解当日生产产品质量情况（水分、硬度、含粉率、2、 产品指标合格。 指标）。 交接班情况