6S管理指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素所进行的有效管理，他针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而提高企业柔性管理水平，营造安全、舒适、低成本的企业经营环境。
对于企业而言，6S的本质是一种态度，是执行力的企业文化；对于管理人员来说，6S是应有的基本能力，是管理的根本；对于员工来说，6S有利于培育纪律性和行为习惯的养成，是成就事业的基础。经过几年的6S管理实践，公司现场管理水平得到快速提升，员工普遍接受并主动投入到6S管理活动中来，具备了在全公司范围内系统化全面开展6S管理活动的基础。
公司是中国百强上市公司、中国化工企业百强代表之一。要实现公司跻身世界级化工企业的愿景需要每一位员工具备改善的意识，具备愿意改善的心态，具备不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。为在公司广泛开展6S管理活动，公司6S管理推行委员会特编写了《云南****股份有限公司6S推行手册》，用于指导公司6S管理推行工作。希望公司员工循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，不断促使公司6S管理活动从外延向内涵演变，切实提升公司基础管理水平，实现公司世界级化工企业的愿景。
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一、目的
通过全面推行6S管理，培养员工持续改善工作环境的责任意识和使命感，使现场环境、工作效率得到改善和提高，创造清洁文明、安全舒适、低成本的企业经营环境，全面提升公司基础管理水平。 二、适用范围
本手册适用于公司本部所属及相关单位（含集团托管单位）。 三、6S概述
（一）6S起源
6S是在整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU) 、素养（SHITDUKE）五个项目的基础上加上安全（SAFETY)这个因素而得。因日语的罗马拼音均以“S”开头，通称为6S。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S,其目的仅是为了确保作业空间和安全。后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、素养”，从而使其应用空间及适用范围得到进一步拓展。1986年，首部5S专著问世，对整个日本现场管理模式起到了灯塔式的指引作用。日本企业将5S管理作为推行各种管理手法的平台，在二战后一举奠定了经济大国的地位。在丰田公司的倡导下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所肯定，6S现已成为工厂管理的一股新潮流，成为管理过程中不可或缺的一个基本环节。
（二）6S定义
1S—整理（SEIRI），就是把工作环境中必需和非必需的物品区分开来，现场不放置非必需品，并且必需品只保存合适的数量。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S—整顿（SEITON），就是把必需品进行分类，根据使用频率
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确定放置的方法及位置
目的：排除寻找的浪费。
3S—清扫(SEISO)，通过对环境、设备、工具、设施的维护、点检和保养，使之保持良好的状态。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S—清洁(SETKETSU)，通过建立起制度化、规范化标准，确保前3S的成果和持之以恒。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S—素养（SHITDUKE），全面提高员工的品质，改变员工精神面貌。
目的：提升“人的品质”，塑造对任何工作都持认真态度的人。 6S—安全（SAFETY)，从安全隐患着手，防止事故发生。 （三）推行6S管理的作用 1.改善和提高企业形象
整齐清洁的工作环境，易于吸引顾客，让顾客有信心，由于口碑相传，成为行业学习的楷模。
2.促成效率的提高
良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，提高工作效率。
3.改善零配件在库周转率
整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存管理，做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流畅通，能够减少甚至消除寻找、滞留时间。
4.减少甚至消除故障，保障品质
优良的品质来自优良的工作环境，通过经常性的清扫。点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。
5.保障企业安全生产
储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。意外发生会减少，安全有保障。
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6.降低生产成本
通过实施6S管理，可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费，从而降低生产成本。
7.改善员工精神面貌，使组织活力化，人人都成为有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（实施合理化建议改善活动），增加组织活力。
8.缩短作业周期，确保交货期
由于实施了“一目了然”的可视化管理，异常现象明显化，提高作业效率，缩短作业周期。
（四）6S管理实施原则
1.效率化原则。推行6S管理工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。
2.持久性原则。所谓持久性原则就是要求整顿环节如何拿取更加人性化，更加便于遵守和维持。
3.美观原则。6S管理规划布局合理、融合环境、美观大方。 （五）6S之间的关系（即关联图，见下图）： 第1个S整理 区分“要用”与“不用”的东西，对不要物进行清理 地 场地 物品 、物第2个S整顿 将有用的东西 定出位置放置 第3个S清扫 将不需要的东西彻底清扫干净，保持无垃圾、无灰尘 人 4
第4个S清洁 时时保持美观整洁 第5个S修养 使员工养成良好习惯遵守各项规章制度
（六）6S活动推进层次图
整理 整顿 1、创造空间 2、尽地之利 3、场地利用 安全卫生 清扫 清洁 现场美化 修养 最 终 目 标 人 心 美 仪
（七）6S管理推进重点 整理(SEIRI): 1.整理的定义：
（1） 整理为6S的基础 （2） 整理的对象：空间
（3） 整理厉行“三清”原则： ▪ 清理——区分需要品和不需要品 ▪ 清除——清理不需要品 ▪ 清爽——按属别管理需要品
（4） 整理的要点：丢弃时要有魄力 （5） 整理的境界：塑造清爽的工作环境 （6） 整理的目的：腾出空间
2.整理的作用
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6S是一切改善活动的基础 “整理”是基础中的基础 （1）整理有以下作用： ▪ 可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率； ▪ 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； ▪ 消除混料隐患；
▪ 有利于减少库存，节约资金；
▪ 使员工心情舒畅，工作热情高涨。 （2）因缺乏管理而产生的各种常见浪费 ▪ 空间的浪费；
▪ 零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费； ▪ 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费； ▪ 管理非必需品的场地和人力浪费； ▪ 库存管理及盘点时间的浪费；
“虽然觉得可惜，该丢的还是要丢” 3.整理的推行思路：
▪ 对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？ ▪ 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；
▪ 即便是必需品，也要适量，必需品的数量要降低到最低程度； ▪ 可有可无的物品，不管是谁买的/有多昂贵，也应坚决处理掉，绝不手软！
▪ 非必需品：在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是\"完全无用\"的意思，应寻找它合适的位置。
▪ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！
注意点：要有决心，不必要的物品应断然加以处置。
4.整理推行要领：
✓ 所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和
看不到的。 ✓ 制定“需要”和“不需要”的判别基准。 ✓ 清除不需要物品。 ✓ 调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
✓ 制订废弃物处理方法。
✓ 每日自我检查。 6
5.具体实例：
（1）废弃无使用价值的物品
▪ 不能使用的旧手套、破布、报纸； ▪ 不能使用的工具；
▪ 破烂的垃圾桶、包装箱； ▪ 过时的报表、资料； ▪ 枯死的花卉；
▪ 停止使用的标准书、作业指导书； ▪ 无法修理好的仪器、设备等； ▪ 过期、变质的物品。 （2）不使用的物品不要
▪ 目前已不生产的产品的零件或半成品； ▪ 已无保留价值的试验品或样品； ▪ 多余的办公桌椅；
▪ 已切换机种的生产设备； ▪ 已停产的产品、材料；
▪ 安装空调后的落地扇、吊扇；
6S效果看得见 持之以恒是关键 （3）多余的装配零件不要 ▪ 没必要装配的零件不要； ▪ 能共通化的尽量共通化；
▪ 设计时从安全、品质、操作方面考虑，能减少的尽量减少。 （4）造成生产不便的物品不要 ▪ 取放物品不便的盒子；
▪ 为了搬运、传递而经常要打开或关上的门； ▪ 让人绕道而行的隔墙。
（5）占据现场重要位置的闲置设备不要 ▪ 不使用的旧设备； ▪ 偶尔使用的设备；
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▪ 没有任何使用价值的设备。 （6）不合格品与合格品分开摆放 ▪ 设置不合格品放置场；
▪ 规定不合格品的标识方法，谁都知道那是不合格品； ▪ 规定不合格品的处置方法和处置时间、流程。 （7）减少滞留，谋求物流顺畅
▪ 工作岗位上只能摆放当天工作的必需品； ▪ 工场是否被零件或半成品塞满；
▪ 工场通道或靠墙的地方是否摆满了周转车或杂物。 整顿(SEITON): 1.整顿的定义：
（1） 整顿为物品放置方法的标准化 （2） 整顿的对象：时间
（3） 整顿厉行“三定”原则： ▪ 定位置 ▪ 定品目 ▪ 定数量
（4） 整顿的构思： ▪ 易于“归位”的方法 ▪ 培养“归位”的习惯
（5） 整顿的境界：塑造一目了然的工作环境 （6） 整顿的目的：减少寻找时间 2.整顿的作用
（1） 整顿有以下作用： ▪ 提高工作效率；
▪ 将寻找时间减少为零；
▪ 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现； ▪ 非责任者的其他人员也能明白要求和做法； ▪ 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。 （2） 因没有整顿而产生的浪费 ▪ 寻找时间的浪费； ▪ 停止和等待的浪费；
▪ 认为没有而重复购买的浪费； ▪ 计划变更而产生的浪费；
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▪ 交货期延迟而产生的浪费。 3.整顿的推行思路：
▪ 将寻找的时间减少为零；
▪ 所有场所、物料一目了然，有异常（如丢失、损坏）能马上发现。
▪ 其他人员也能明白要求和做法（即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处）。
▪ 将所有作业流程标准化。 注意点：这是提高效率的基础。
整顿使“寻找”消失
4.整顿推行要领：
✓ 要落实前一步骤整理工作。
✓ 布置流程，确定置放场所。 ✓ 规定放置方法。 ✓ 划线定位。 ✓ 标识场所物品（目视管理的重点）。
5.具体实例： （1）彻底地进行整理
▪ 彻底地进行整理，只留下必需物品； ▪ 在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品； ▪ 正确判断出是个人所需品还是小组共需品。 （2）确定放置场所
▪ 放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨； ▪ 制作一个模型（1/50），便于布局规划； ▪ 将经常使用的物品放在工位的最近处； ▪ 特殊物品、危险品设置专门场所进行保管； ▪ 物品放置100%定位。 （3）规定摆放方法
▪ 产品按机能或按种类区分放置；
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▪ 摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出各自的想法；
▪ 尽量立体放置，充分利用空间； ▪ 便于拿取和先进先出； ▪ 平行、直角、在规定区域放置； ▪ 堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；
▪ 容易损坏的物品要分隔或加防垫保管，防止碰撞； ▪ 做好防潮、防尘、防锈措施。
（4）进行标识
▪ 采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域； ▪ 一般区分： 绿色：通行道/良品； 绿线：固定永久设置； 黄线：临时/移动设置； 红线：不合格品区/废品区设置。 ▪ 在摆置场所标明所摆放物品； ▪ 在摆放物体上进行标识；
▪ 根据工作需要灵活采用各种标识方法； ▪ 标签上要进行标明，一目了然；
▪ 某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法； ▪ 暂放产品应挂暂放牌，指明管理责任者、时间跨度； ▪ 标识100%实施。 清扫(SEISO)： 1.清扫的定义：
（1） 清扫为仪器、设备保养的基础 （2） 清扫的对象：环境、设备
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工作效率想提高 整理整顿先做好 （3） 清扫厉行“三扫”原则： ▪ 扫尘
▪ 扫黑（落下物） ▪ 扫怪（不对劲之处）
（4） 清扫的境界：塑造干净的工作场所 （5） 清扫的目的：减少停机时间，干净 2.清扫的作用：
（1） 经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫的最大作用。
（2） 无尘化
▪ 员工不但需要去关心、注意设备的微小变化，细致维护好设备，还必须为设备创造一个“无尘化”的使用环境，设备才有可能做到“零故障”。
3.清扫的推行思路：
▪ 最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）；
▪ 对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。；
▪ 到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅；
▪ 在整洁明亮的环境里，任何异常--包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现；
▪ 设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。
注意点：责任化、制度化。
灰尘 松动 附着氧化 脱 落 锈 蚀 部件变形 断 裂 故障 灰尘的影响
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4.清扫推行要领：
✓ ✓ ✓ ✓ 建立清扫责任区（室内外）。 执行例行扫除，清理脏污。 调查污染源，予以杜绝。 建立清扫基准，作为规范。 5.具体实例：
（1）清扫工具：
▪ 抹布和拖把悬挂放置，充分利用空间； ▪ 随时清理不能使用的拖把、扫帚； ▪ 扫帚或抹布进行数量管理。 （2）仪器设备每天要保持光亮 ▪ 仪器设备保持锃亮如新；
▪ 不能将仪器设备不清洁的地方用布遮盖一番，蒙骗过关； ▪ 通过对仪器设备的经常擦拭来发现细小的异常； ▪ 清扫并及时维护保养。 清洁(SEIKETSU): 1.清洁的定义：
（1）清洁为工作场所的塑造 （2）清洁的对象：环境
（3）清洁厉行“三不”原则： ▪ 不制造脏乱 ▪ 不扩散脏乱 ▪ 不恢复脏乱
（1）清洁的境界：塑造洁净的工作场所
（2）清洁的目的：提高产品品位，提升公司形象 2.清洁的作用: （1）维持作用
▪ 将整理、整顿、清扫取得的良好效果维持下去，成为公司的制度。
（2）改善作用
▪ 对已取得的良好成绩，不断进行持续改善，使之达到更高的境界。
3.清洁的推行思路：
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▪ 实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态； ▪ 领导的言传身教、制度监督非常重要；
▪ 一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。 注意点：制度化，定期检查。
清洁是安全的第一步
4.清洁推行要领：
✓ 落实前3S工作。
✓ 制订目视管理、颜色管理的基准。 ✓ 制订稽核方法。 ✓ 制订奖惩制度，加强执行。
✓ 维持6S意识。
✓ 高阶主管经常带头巡查，带头重视。
5.具体实例：
（1）彻底贯彻3S
▪ 6S一旦开始实施就不能半途而废，否则公司又会很快回到原来的情形；
▪ 为了打破以上旧观念，必须“一就是一、二就是二”，对长时间养成的坏习惯，只有花长时间来改正；
▪ 深刻领会理解3S的含义（整理、整顿、清扫），彻底贯彻3S，力图进一步提高。
（2）制订基准，制度化、标准化管理 ▪ 制订目视管理、颜色管理的基准； ▪ 建立清洁稽核表；
▪ 作业人员或责任者应认真执行，逐一点检工作； ▪ 主管人员做不定期的复查。
有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流工厂
有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流工厂
无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流工厂
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（3）贯彻6S意识
▪ 让全体员工每天都保持本公司正在进行6S评价的心态； ▪ 充分利用各种办法，例如：6S新闻、领导巡视、6S宣传画、6S标语、6S日等种种活动，让员工每天都感到新鲜，不会厌倦；
▪ 为了实施改进活动，有必要寻找各种问题，制造改善的理由； ▪ 通过与其他公司水平的比较，激发改善的积极性。 （4）奖惩制度
▪ 依6S竞赛办法，分别对在6S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩；
▪ 奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断地进步才是最重要的。
清扫清洁大家做
亮丽环境真不错
素养(SHITSUKE): 1.素养的定义：
（1） 素养是员工士气的表现 （2） 素养的对象：人员
（3） 素养厉行“三守”原则： ▪ 守纪律 ▪ 守时间 ▪ 守标准
（4） 素养的境界：塑造遵章守纪的工作场所
（5） 素养的目的：养成自动自发的精神，充满活力
按时上班，珍惜每分每秒
2.素养的作用：
▪ 重视教育培训，保证人员基本素质；
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▪ 持续推动4S，直至成为全员的习惯； ▪ 使每位员工严守标准，按标准作业；
▪ 净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围； ▪ 培养优秀人才，铸造战斗型团队； ▪ 成为企业文化的起点和最终归属。 3.素养的推行思路：
▪ 基本过程：学习公司的规章制度，理解规章制度，努力遵守规章制度，成为他人的榜样，具备成功的修养；
▪ 学好三年，学坏一日。违反规章制度是非常容易的，稍一放松就可能违反；领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；
▪ 人性化管理时代的到来，需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；
▪ 互相信任，管理公开化、透明化；
▪ 勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。 注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。 4.素养推行要领：
✓ 持续推动前4S至习惯化。 ✓ 制订共同遵守的有关规则、规定。 ✓ 制订礼仪守则。
✓ 教育训练（新进人员加强）。
✓ 推动各种提升精神的活动（早会、礼貌运动等）
5.具体实例： （1） 问候/礼貌 ▪ 您好！大家好！…… ▪ 早上好！新年好！……
▪ 谢谢、打扰了、对不起、没关系…… （2） 上班开始同时开始工作 ▪ 正确使用保护用具； ▪ 使用规定的材料； ▪ 使用规定的仪器设备；
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▪ 遵循规定的作业指导书。
培养良好的素养 营造团队力量 （3） 下班前进行清扫 ▪ 收拾整齐台面；
▪ 点检保养各类工具、设备； ▪ 注意有无隐患；
▪ 填写好交、接班记录。
形式化→行事化→习惯化
安全（SAFETY）：
6S活动不仅是稳定产品质量和提高生产效率不可缺少的基本活动，也是防止事故、火灾的基础。一个6S推行非常彻底的工厂，灾害会减少许多，所以人们常说“6S是安全之母、品质之母”。
6S安全(SAFETY)应特别注意以下几点，防止其发生： 在通道上放置物品或超出通道范围放置物品； 在进出口或安全通道附近放置物品； 在消火栓或配电柜前放置物品； 物品放得不安全； 配线配管等不固定； 不规则地堆放锐利物品； 竖立放置物品；
将工具或道具悬放在操作台前端；
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应该做到：
对危险品应有明显的标识； 各安全出口的前面不能有物品堆积；
灭火器应在指定的位置放置及处于可使用状态； 易燃品的持有量应在允许范围之内； 所有消防设施设备应处于正常动作状态； 有无物品伸入或占用通道；
空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专有负责或制定相关规定；
电源、线路、开关及使用应指定专人负责或制定相关规定； 严禁违章操作；
对易倾倒物品应采取防倒措施； 有无火种遗留。
四、6S推进体制
1.6S推进原理
6S是通过整理、整顿、清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过这4S来规范员工行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀团队的目的。6S看似简单，但是再简单的事不去做，或不彻底的去做，就不会有效果。而实施6S如果缺乏事前的准备和规划，加上推进及实施人员缺乏应有的共识和决心，往往也会虎头蛇尾/有始无终。所以推行6S一般应经历三个阶段：形式化、行事化、习惯化。通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后，一切事情都会变得非常自然、顺理成章。在6S实施的好的工厂，很多员工甚至很难觉察到他的存
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心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。 ——（日）安岗正笃 在，大家都习惯了，也就习以为常，不觉得有什么特别。
2.推进阶段
推进6S管理一般有三个阶段：第一阶段是宣传、学习培训阶段。借助各种媒介，大力宣传6S管理相关知识，营造气氛，从整理、整顿开始，让员工养成遵守秩序的习惯；第二阶段是管理深化阶段。按照整理清单进行整体规划，建立现场标准，制作图示看板，建立6S管理平面图、现场标准示意图和各类标志标线，建立标准化和制度，使6S管理推行和检查有章可循；第三阶段是维持提升阶段。6S管理需要全员参与、人人有责，是一项永无止境的管理实践过程，贵在时时做、日日做，长期坚持不懈。（1）从班组建设做起，把6S管理融入到日常生产管理中，开展学习型班组活动，持续提升公司基础管理工作；（2）生产现场结合流程再造，使生产布局更合理、更有效率。（3）“三化管理”。服务化——将围绕生产服务的意识深入到日常业务工作中去；效率化——运用6S管理于设备、操作、安全工作中，消除浪费，提高工作效率；活性化——塑造富有活力、积极创新的团队精神和组织氛围。
3.推进组织
（1）成立6S管理推进组织。6S能否按预定计划推进，与是否有一个强大的推进组织有极大的关系。组织结构不要太复杂，成员要精干、有主见和热情，有一定的影响力和号召力。
（2）拟定推行计划。按照戴明圆环的原理，计划一般分为四部分：准备阶段，包括成立推进组织、制定方针和目标、培训教育和宣传策划等；运行阶段，试运行、各种活动及手法、全面展开、资源配备、人员分工等；评价阶段，包含定期评价、不定期评价、发布会、总结报告等；反省改善阶段；涵盖问题点整理、检讨会、改进措施、今后工作方向。
（3）制定制度章程。组织建立后，要制定切实可行的规章制度，营造“不得不做，不得不做好”的氛围。做到有章可依、有章必依，执掌必严、违章必究。
4.6S管理推行技巧
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（1）破冰行动
推行6S管理，只有决心和毅力是不够的，关键要及时行动，要发动全员参与和实践。一般有召开启动大会、誓师大会等形式。
（2）定点摄影
照片是直观反映6S管理改善前后的有用工具，直观简单、说服力强、效果明显，广泛用于跟进和解决问题。
（3）看板管理
看板管理是把希望管理的项目，通过各类管理看板显示出来，是管理状况众人皆知的一种管理方法。是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在内部营造竞争氛围，提高管理透明度的重要手段。
（4）目视管理
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来揭示管理状况和作业方法，从而组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。生产现场运用目视管理，员工能尽快熟悉工作环境，减少异常和问题的发生并及时针对问题制定相应的对策，管理人员能够及时下达指示或做出正确的处置。
（5）合理化建议
现场作业人员最熟悉、清楚现场工作，要充分发挥员工的智慧和潜力，提高员工的问题意识和改善意识，增强员工归属感，不断提升现场管理技术水平。
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