提高装配式预制叠合板施工质量合格率

The Journal of New Industrialization Vol. 9 No. 6 Jun 2019 文章编号：2095-6649(2019)06-0112-08

提高装配式预制叠合板施工质量合格率

王小艳1，印宝权2

（1. 梅州市威华水利水电建设工程有限公司，广东 梅州 514021；2. 广州城建职业学院，广东 广州 510925）

摘要: 本文对某实际工程叠合板施工合格率进行调查，针对装配式预制叠合板施工质量合格率不高的问题，分析其原因，确认主要因素，制定提高施工合格率的对策并实施，进行对比分析，总结实施效果并提出保证施工质量合格率的保证措施，产生了良好的经济效益和社会效益。

关键词: 装配式叠合板；施工质量；合格率

中图分类号: TU741 文献标志码: A DOI：10.19335/j.cnki.2095-6649.2019.06.024

本文著录格式：王小艳，印宝权. 提高装配式预制叠合板施工质量合格率[J]. 新型工业化，2019，9（6）：112119

Improve the Qualified Rate of Construction Prefabricated Laminated Slab

WANG Xiao-yan1, YIN Bao-quan2

(1. Meizhou Weihua Water Conservancy and Hydropower Construction Engineering Co., Ltd., Meizhou, Guangdong 514021;

2. Guangzhou City Construction College, Guangzhou, Guangdong 510925) Abstract: This paper investigates the qualification rate of a practical engineering superimposed slab, and analyzes the causes of the low quality of the prefabricated laminated slab. The main factors are identified and the countermeasures for improving the con-struction qualification rate are formulated and implemented. Analysis, summarizing the implementation effect and proposing guar-antee measures to ensure the qualified rate of construction quality, produced good economic and social benefits.

Key words: Prefabricated laminated slab; Construction quality; Qualified rate

Citation: WANG Xiao-yan, YIN Bao-quan. Improve the Qualified Rate of Construction Prefabricated Laminated Slab [J]. The Journal of New Industrialization, 2019, 9(6): 112-119

0 引言

目前，装配式建筑作为我国建筑业转型升级的代表，在全国各地加以推广应用。装配式建筑对应的典型构件有预制叠合板、叠合梁、预制柱、阳台板、空调板、预制楼梯等。在工程项目中叠合板是装配式预制构件中应用最多的构件，叠合板的施工质量很大程度上决定了工程项目的质量，纪秋吉、蒋勇等人深入分析了当前装配式建筑普遍存在的质量问题的基础上，有针对性地提出了相应的防范措施和质量保证措施[1-2]，郑惠珍以装配整体式混凝土框架结构为例描述了PKPM-BIM软件在装配式混凝土结构中的应用[3]，梁伟等人阐述了大型装配

式公共建筑项目中叠合板施工施工过程中技术要点和质量保证措施[4]，钟春玲、王红兵、张庭旺等人分析了装配式叠合板施工全过程的技术研究与应用，综述了叠合板施工的研究进展[5-7]。通过分析得知，叠合板的安装精度及安装后的合格率直接影响到建筑整体的质量。

广东省某装配式建筑项目占地35270.05 m2，由1—10#楼组成，其中2#—8#共七栋塔楼采用装配整体式混凝土结构，地下1层，地上高24层，总装配式建筑面积达98614.0 m2，装配率为54%。本工程从3层至23层所有的标准层楼板均使用预制叠合板现浇施工，板厚130 mm，其中预制叠合板厚度60 mm，现浇厚度70 mm。每层叠合板面

作者简介: 王小艳（1987–），女，硕士研究生，主要研究方向：土木工程装配式建筑施工与管理，水工建筑物施工与管理，BIM技术应用；

印宝权（1986–），男，硕士研究生，主要研究方向：建筑土木工程管理与虚拟仿真，装配式建筑施工与管理。

第6期 王小艳等：提高装配式预制叠合板施工质量合格率 113

积从0.48~10.2 m2，单层共38块，最大叠合板重量约1.56吨。

1 叠合板安装质量合格率现状

1.1 现状调查

按照“广东省优质工程”的标准，本工程要求叠合板施工质量合格率达到90%以上。为了了解目前叠合板施工质量的合格率，项目部对已完成的2#、3#、4#、5#一共4栋叠合板进行检查，结果如表1所示。本次调查共随机抽取2#、3#、4#、5#的3-6层，共计240个点，其中合格点数为192个点，不合格点数为48个，合格率仅为（240-48）/240=80%。

表1 叠合板施工质量合格率表

Table 1 Qualification rate for construction of laminated slab 序号 抽查栋号 检查点数 不合格点数 不合格点率 合格点率1 2 3 4

2# 3# 4# 5# 累计

60 60 60 60 240

11 12 12 13 48

图1 影响叠合板后浇接缝成型质量因素排列图

Fig. 1 Distribution of factors affecting quality of laminated slab

after pouring seam forming

从现状调查的排列图上看，影响叠合板施工质量的主要原因是“叠合板顶板板底平整度超差”和“叠合板板缝处漏浆”，累计不合格点数达到81.25%，其他原因为次要原因。

18.3% 20.0% 20.0% 21.7% 20%

81.7% 80.0% 80.0% 78.3% 80%

2 叠合板安装质量不合格原因分析

2.1 原因分析

刘洋洋等人对叠合板施工中易出现的多数质量问题进行分析、总结，采取新工艺提高施工质量，对质量控制提出了针对性的改进措施[8]，潘金炎等人研究了装配式建筑的拼装接缝材料，开展了相关性能试验[9]。项目部开展了原因分析会，对存在的问题进行了讨论，参会人员运用头脑风暴法集思广益，相互启发分析原因，对影响叠合板成型质量的主要因素“叠合板顶板板底平整度超差”和“叠合板板缝处漏浆”一一进行了分析，绘制出原因分析关联图如图2所示。

1.2 问题统计与目标确定

为进一步掌握影响叠合板后浇接缝部分成型质量的因素，项目部通过现场调查，归纳和分析，了解到导致叠合板施工质量合格率低的大量信息，结合本项目的具体情况，对收集到的48条不合格信息，进行分类统计，归纳为5类问题，绘制排列图如图1所示。

图2 原因分析关联图

Fig. 2 Cause analysis association diagram

114 新型工业化 第9卷

可见，影响“叠合板顶板板底平整度超差”和“叠合板板缝处漏浆”的末端因素为以下11项：技术交底不详细，拼缝处模板板面与预制板板面底间未设置海绵条，未编制专项混凝土浇筑方案，构造钢筋锚固长度不足，混凝土配合比设计不合理，没按要求运输、存放构件，板吊装定位偏差大，测量仪器未校正，夜间施工照明不够，支撑体系设置不当，铝合金模板不平整等。 2.2 要因确认

针对以上的11条末端因素，项目部进行了逐一的调查，并确定要因，确定过程如下。 2.2.1 技术交底不详细

现场调查测量员、施工员及施工操作人员的技术交底记录。通过查询交底记录，现场抽查、了解发现施工操作人员都具备基本的施工常识，且交底记录完整详细，有针对预制板安装完成后的标高、平整度进行验证的措施，满足施工过程的要求，符合规范规定及工程实际，可操作性强，对症结影响不大，因此确定该因素为非要因。 2.2.2 拼缝处未按要求设置海绵条

通过现场确认，在铝模工程完成后，施工人员未在铝模与叠合板接缝处按规定粘贴海绵条，加之底部支撑体系设置有一定偏差，故在铝模与预制板接缝处出现漏浆情况，影响到施工质量。项目部随机抽取3#楼6楼已吊装完成的叠合板10个测区拼缝处漏浆情况，统计如表2所示。

表2 测区漏浆统计表

Table 2 Statistics of the slurry leakage in the survey area 测区编号 A B C D E 是否漏浆 是 否 是 是 否 测区编号 F G H I J 是否漏浆

是

是

是

是

否

由测区检测情况可知接缝处漏浆概率达到60%，对叠合板施工质量合格率影响较大。

根据现场抽查、测量的结果，顶板模板板面与预制板板面底间未设置海绵条导致板与板之间拼缝出现漏浆情况，严重影响叠合板安装的质量合格率，该因素对症结影响较大，因此确定该因素为要因。 2.2.3 未编制专项混凝土浇筑方案

通过查看施工资料是否有混凝土专项浇筑方

案记录。经查实，在施工前，施工单位在施工前已编制专项混凝土浇筑方案并进行公司报批，现场浇筑方案也是按照按报批方案施工，方案满足设计施工需要，该因素对症结影响不大，因此确定该因素为非要因。

2.2.4 构造钢筋锚固长度不足

项目部在对8#楼8层预制板拼接缝处钢筋进行查验时发现，受力方向钢筋截面面积与长度及构造筋数量、锚固长度等均符合《装配式混凝土结构连接节点构造》（15G310-1~2）、《桁架钢筋混凝土叠合板》（15G366-1）规范要求。预制叠合板现场拼缝如图3所示。通过查阅现场隐蔽工程检查验收记录，发现资料完整，该因素对症结影响不大，因此确定该因素为非要因。

图3 预制叠合板现场拼缝

Fig. 3 Prefabricated laminated plate on-site seam

2.2.5 混凝土配合比设计不合理

检查本项目的混凝土配合比记录,发现记录资料完整,并按照记录的配合比对商品混凝土厂商提供的混凝土进行坍落度测验，实验如图4所示，混凝土坍落度符合要求，并查找了混凝土的配合比及粗细骨料搭配记录。配合比设计符合设计及规范要求，坍落度测验满足施工要求，该因素对症结影响不大，因此确定该因素为非要因。

图4 混凝土坍落度实验

Fig. 4 Concrete slump experiment

第6期 王小艳等：提高装配式预制叠合板施工质量合格率 115

2.2.6 没按要求运输、存放构件

项目部在对现场叠合板存放场地和堆放的调查中，发现叠合板存放严格按图集5G366-1《桁架钢筋混凝土叠合板》要求进行堆放，垫木上下对齐，垫实，每垛堆放层数控制在6层以内。在项目部查阅相关构件存放及运输管理条例可知，现场对预制构件的存放及运输是合格的、符合规范要求的。从现场抽查情况看，构件的运输、堆放符合《装配式混凝土结构技术规程》中叠合板的运输、存放要求，如图5~6所示，该因素对症结影响不大，因此确定该因素为非要因。

图5 叠合板现场堆放图

Fig.5 Site stacking diagram of laminated slab

图6 叠合板预制构件运输图

Fig. 6 Transportation diagram of prefabricated laminated slab

2.2.7 板吊装定位偏差大

对现场3#楼8层叠合板吊装作业时的检验中发现，在吊装过程中，作业人员对吊装工艺流程不熟练，没有经过专业培训，吊装过程没有使用专业定位装置进行吊装，只使用目测放置预制板加上使用普通撬棍对预制板进行移位等，导致预制板在吊装过程中放置定位不精确、板件边缘及易破损等情况。现场抽取正在吊装的3#楼6层、5#楼6层叠合板对其定位进行了分析，结果如表3所示。

通过分析测区预制板定位偏差，发现其定位偏差较大，进行定位误差大，其中有80%以上定位偏差超过可控10 mm,后期需要用撬棍等进行辅助定

表3 测区预制板定位偏差

Table 3 Positioning deviation of prefabricated plates in

the survey area 叠合板编号 FB01FB02 FB03 FB04 FB05定位偏差（mm）10 15 12 15 16 测区编号 FB01FB02 FB03 FB04 FB05定位偏差（mm）

16

9

14

11

7

位，导致预制板底部偏差较大，预制板边缘破损等

现象，对叠合吊装后的整体质量影响较大，故该因素对症结影响较大，因此确定该因素为要因。 2.2.8 测量仪器未校正

项目部对现场进行调查发现，施工用测量仪器定期进行了检测，检测结果合格，并有仪器检测记录。随机抽取现场用的两台测量设备和现场施工放线专人，经现场验证，所用的测量设备送检后的精确度均符合国家计量验定规程，且项目部不定时针对测量人员及设备进行抽检考核，各测量及放线精确度高。根据定期检测合格记录，及随机测量结果精确度的结果，测量仪器所测数据符合施工标准要求，该因素对症结影响不大，因此确定该因素为非要因。

2.2.9 夜间施工照明不够

项目部通过查阅施工现场资料，发现该工程编制了完整的夜间施工照明方案，现场的照明灯的布置严格按照方案进行。小组成员对夜间施工照明进行了确认，发现施工现场按区域在辅助控制楼区、

主控楼区及临建办公区及施工作业区各设3.5 kW投光太阳灯1盏，共4盏。该灯具采用钢管搭设高度4 m专用灯架，可供施工现场场地照明。夜间各具体施工部位，根据需要采用碘钨灯数盏加强照明，符合现场用电要求。关于夜间施工照明的灯具具布置要求和照明度，根据现场调查情况，夜间施工照明足够，满足夜间施工需要，该因素对症结影响不大，因此确定该因素为非要因。 2.2.10 板拼缝处未设置独立

项目部通过查看施工方案，发现现场搭设支撑应在拼缝处单独增设一道独立支撑。但通过对现场正在进行的支撑搭设进行抽查发现，只有部分拼缝处搭设了独立支撑，搭设人员的技术交底不到位，管理不到位。

另外，在对现场的支撑体系及进行调查和测量

116 新型工业化 第9卷

时，发现支撑体系出现较多偏差，由于梁板采用的支撑体系不同，梁为满堂支撑体系，叠合板为独立支撑体系，虽然顶撑都有可以调节的空间，但支撑数量众多，各部位高度不一，导致木方、工字梁的平整度受影响，进而影响梁板的平整度，使得叠合板出现错台等情况，如图7所示。

接缝处平整度高差在5mm及以上的占比达70%，拼接缝处质量不符规范要求。该因素对症结影响较大，因此确定该因素为要因。 2.2.11 铝合金模板不平整

经过对已完成的2#楼7-8层随机抽取20个测点，对铝模顶板的平整度进行检测，得出结果如表5所示。

表5 测区铝模顶板的平整度

Table 5 Flatness of aluminium die roof in measurement area 测区一 平整度mm测区二

11113

23121

32132

4 2 14 4

5 1 15 1

6 2 16 2

7 1 17 2

81181

91192

102201

平整度mm

图7 叠合板下部错台图

Fig. 7 Lower platform of laminated slab

从表中可以看出，平整度符合规范要求，即铝模顶板的吊装平整度为非要因。根据对铝合金模板抽查的结果，模板平整度符合材料标准要求，该因素对症结影响不大，因此确定该因素为非要因。

B2 4 D3 6

表4 测区预制板底部平整度

Table 4 Predetermined bottom flatness of plate

in measuring area 测区编号 平整度（mm） 测区编号 平整度（mm）

A1 6 C1 6

A2 5 C2 3

A3 7 D1 4

B1 5 D2 5

3. 叠合板安装质量不合格对策实施

3.1 制定对策

针对确定的要因，制定出相应的对策，如表6所示。

现场抽取完成施工的3#楼3层、5#楼4层叠合板10个测区，测量结果如表4所示，可见预制板

表6 制定对策表

Table 6 countermeasures table

序号 1

要因

拼缝处模板板面与预制板板面底间未设置

海绵条

2

预制板吊装 定位偏差大 板拼缝处未设置

独立支撑

对策 增加海绵条

确保海绵条位置，加强检查

目标

保证拼缝处模板板面与预制板板底间100%设置海绵条，

不漏浆 10 mm以内

措施 增加海绵条；

明确海绵条位置，并画详细的节点图；

检查海绵条粘贴情况

设计叠合板吊装定位装置，辅助叠合板定位准确对现场管理人员及操作人员进行专项交底； 光仪配合卷尺测量叠合板底部支撑的平整度

专人负责吊装指挥，分工明保证预制板吊装定位偏差在安排专人进行吊装作业指挥，吊装过程分工明确；

确，更换吊具

进行专项交底，加强监督检保证板拼缝处100%设置独立

用激光仪测量平整度

支撑平整度控制在5 mm以内

3 保证预制梁板构件底部在叠合板接缝处单独加一道独立支撑，并采用激查力度，优化支撑体系，借支撑；

3.2 实施对策

3.2.1 针对“未设置海绵条”要因采取措施

严格按照施工方案，进行现浇板缝顶板模板安装，根据示意图位置设置粘贴海绵条，海绵条位置粘贴务必准确。现浇板缝顶板模板安装完成后，在模板上弹出两条预制板边缘线，海绵条沿着边缘线进行牢固粘贴，粘贴完成后应及时进行预制板安装，如图8~9所示。

图8 海绵条位置及叠合板底部支撑CAD图

Fig.8 CAD drawing of the position of the sponge strip

and the bottom support of the laminated plate

第6期 王小艳等：提高装配式预制叠合板施工质量合格率 117

图9 粘贴海绵条现场图

Fig.9 Paste sponge strip site map

项目部对正在进行施工的2#楼9层和3#楼8层叠合板拼缝处模板板面与预制板板面底间海绵条设置情况进行了检查，结果显示叠合板拼缝处模板板面与预制板板面底间海绵条粘贴率达到100%，说明对策实施有效。

此外，在浇筑时，对楼板缝进行冲洗，刷水泥浆，灌注细石混凝土。待混凝土凝固后，拆除模板，冲刷拆除模板后的污物，晾干，涂粘结剂，挂钢丝网片，刷胶结合剂，再用抗裂砂浆抹平对顶棚粉刷，如图10~11所示。

图10 叠合板拼缝处加强措施剖面示意图

Fig. 10 Profiles of strengthening measures at laminated

plywood seams

图11 叠合板拼缝处现场处理

Fig. 11 Field treatment of laminated plywood seams

项目部对正在进行施工的2#楼10层和3#楼9层叠合板拼缝处10个测区漏浆情况进行了检查，结果显示未设置海绵条时，80%测区漏浆，设置海绵条后只有10%局部漏浆，说明对策实施有效。 3.2.2 针对“预制板吊装定位误差大”要因采取措施

对构件吊装制定吊装实施方案，安排专人负责

吊装作业指挥，对吊装的作业人员进行技术指导和培训，使吊装操作工人明白吊装施工流程，保证操作流程准确。通过技术指导、培训、考核，使吊装作业人员分工明确，掌握吊装施工流程，确保正确

施工，避免出现预制板吊装过程中绳索缠绕现象等。

此外，由施工技术人员编制预制构件吊装施工专项方案，叠合板的吊装作业按照施工专项方案严格有序进行，对原吊装过程中存在问题的目测定位、撬棍移位进行改进。设计了一种预制板新型定位装置，并应用于叠合版的吊装定位中，装置如图12所示。在吊装过程中，先在构件存放区对需进行吊装的预制板进行喷涂定位控制点，然后在梁边放置固定定位装置，该装置底座夹具可垂直或平行夹在梁上部钢筋上，可灵活放置固定，最后在吊装过程中确保板件上喷涂的定位点与定位装置上的定位铁杆在同一直线上后即可快速放置板件，以提高预制板定位精确度及吊装效率，且确保板件不需二次移位避免边缘破损等现象。

图12 新型定位装置示意图

Fig. 12 Schematic diagram of the new positioning device

项目部现场抽取正在吊装的3#楼10层叠合板对其定位进行了分析，通过分析检查测区预制板定位偏差情况统计表，发现100%控制在10mm以内，对策实施有效。

3.2.3 “拼缝处未设置独立支撑”要因采取措施

严格要求现场管理人员和操作人员进行专项交底，根据施工需求编制底部支撑搭设专项施工方案，召集操作人员开专题会议，对搭设过程存在的问题采用头脑风暴法进行集思广益，发动施工员、质检员、班组长、现场工人，从多角度提出各种对策，制定出解决方案。要求管理人员对操作人员进行专项搭设方案交底。交底后，管理人员的监督力度加大，现场发现底部支撑搭设不合理的要求立即

118 新型工业化 第9卷

整改。

技术交底后，严格按照施工方案在接缝处加设一道独立支撑，支撑上方设置两道支撑顶横肋，上面顶一块木模板，并采用激光仪配合卷尺测量叠合板底部支撑的平整度，保证板缝下方支模的牢固性及密实性，避免漏浆，这道支撑等到施工完其上两层后再拆除，延后一段时间拆除，保证拼缝处的混凝土和砂浆强度达到100%，保证后浇部分与预制部分的充分连接，施工过程如图13所示。

项目部对正在进行施工的2#楼16层叠合板平缝处10个点的底部独立支撑的情况进行了检查，结果显示拼缝处独立支撑设置率达到100%，说明对策实施有效。

图13 叠合板接缝处设置两道支撑顶横肋

Fig. 13 Two support top transverse ribs at the seams of lami-nated slap

架设梁板底部支撑体系时，底部垫木应设置好；用于预制板的独立支撑应放置在同一直线上，底部三角架支撑稳固平直，架设顶部工字梁后调整独立支撑微调杆至工字梁平直，并采用激光仪配合卷尺测量叠合板底部支撑的平整度,控制偏差不超过5 mm。

项目部对正在进行施工的2#楼18层选取10个测区叠合板底部独立支撑搭设的平整度利用激光仪配合卷尺进行检查，结果显示预制构件底部支撑平整度100%控制在5 mm以内，说明对策实施有效。 3.3 效果检查 3.3.1 目标检查和对比

本工程在全体作业人员的共同努力下，按照拟定的对策施工，对预制叠合板现浇混凝土后浇接缝部分成型质量进行了检查，同样抽查240个点，结

果如表7所示。

表7 复查情况统计表

Table 7 Statistical table of review status

序号 检查项目 检查点数

不合格点数

合格率 1 2#15-18F 60 3 95.0% 2 3#17-21F 60 2 96.7% 3 4#16-20F 60 2 96.7% 4 5#19-20F

60 2 96.7% 合计

240

9

96.25%

通过上表看出，对策实施后，平均合格率为96.25%，显然超过了目标值，主要问题已经解决。 3.3.2 主要症结的解决情况

项目部对装配式叠合板施工完成后的症结解决情况进行调查，对抽查的240个点，收集到了9条不合格信息，分类统计、归纳为5类问题，绘制排列图如图14所示。

图14 实施对策后影响叠合板现浇质量因素排列图

Fig. 14 Distribution of factors affecting cast-in-situ quality of laminated plywood after implementation of countermeasures

从以上排列图可以看出，实施对策前的主要问题症结已降为次要问题症结，活动效果好。 3.3.3 效益分析

（1）经济效益

对施工质量薄弱环节重点控制，避免了对楼板的修补费用，合格率从80%提高到96.25%。本工程前后对比直接经济效益为134190元，减去培训开支2500元，和由于增设海绵条等措施增加材料、人工费用16712元。本次活动总计节约成本114978元。

（2）社会效益

通过项目实施，公司领导、建设单位、监理单位，质监站等单位对工程质量进行了检查，叠合板成型质量得到了大家的一致好评，减少了叠合板成

第6期 王小艳等：提高装配式预制叠合板施工质量合格率

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型不合格的缺陷，为企业树立了形象，提高了企业的知名度和市场竞争力。

4 结论

通过对叠合板施工质量的现状调查分析，寻找施工质量不合格问题症结，分析要因、提出对策，实施检查、巩固措施等一系列活动，提高了装配式预制叠合板施工质量的合格率。从最后的效果检查发现针对原来的主要问题症结板顶超差、板缝漏浆等已降为次要问题症结。采取的方法和控制措施，经过实践检验证明技术实用，措施可行，施工简便，经济合理，提高了工程质量，节约了成本，产生了一定的经济效益和社会效益。 参考文献

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