(整理)竹地板工艺

1、原竹检验

竹地板一般用毛竹做原料，但毛竹的力学性能与竹龄及取材部位有密切关系，竹龄小于4年，竹材内部成分的木质化程度不够，强度不稳定，干缩、湿胀率大，应选用5年以上的毛竹。竹子一般根部壁厚，梢部壁薄。因此，一般选用

胸径大于10cm，壁厚7mm以上的杆形直的新鲜毛竹为原料。

2、断料

毛竹是根部粗、顶部细。将竹筒按照壁厚程度区分，截成规定长度。

3、冲片

将原竹冲成规则的竹条

4初刨

干燥后的竹条需经四面刨进行四面精细刨削，刨去残留竹青、竹黄和粗刨留下的刀痕等，这样的处理后竹条与竹条才能胶合得很牢固，无裂缝，不开裂，不分层。竹条精刨后应进行分选，将加工尺寸不符合要求及色差大的竹条从生产线

上剔除出去。 对竹条表面进行初步处理。表面刨青去黄，也就是去除竹皮和竹肉部分，只保留最中间的粗纤维层。传统竹制品是取整个筒状竹材弯曲成规定造型加工而成的，没有经过刨青去黄，表层的竹青也就是竹皮部分密度和粗纤维不同，在同一个干湿度条件下收缩变形率不同，所以容易造成开裂。而竹黄也就是竹筒内壁的

竹肉部分，含糖等营养成分较高，不去除也会容易生虫霉变。 在厚度上由于竹材本身抗弯强度高于木材，15mm厚的竹地板已有足够的抗弯、抗压和抗冲击强度，脚感也较好。有的制造商为迎合消费者越厚越好的心态，不去青、不去黄，竹片胶合后，虽然竹地板厚度可达17mm、18mm，但胶合强度不好，反倒容易开裂。而质量上乘的竹地板则是将竹生两面竹青、竹黄粗刨去之后，为使竹片组坯胶合严密，还要对其进行精刨，厚度和宽度的公差应控制在0.1mm之内，用于粘连竹坯的胶黏剂也会在高温作用下迅速固化，胶合度极强。

5、蒸煮漂白或碳化

竹材的化学成分与木材基本相同，主要是纤维素、半纤维素、木质素和抽提物质。但竹材含有的蛋白质、糖类、淀粉类、脂肪和蜡质比木材多，在温湿度适宜的情况下，易遭虫、菌类的侵蚀，因此竹条在粗刨后需进行蒸煮处理(本色)或高温高湿的炭化处理(咖啡色)，除去部分糖分、淀粉类等抽提物，处理时加入

防虫剂、防腐剂等，杜绝虫类、菌类的滋生。 本色地板在温度90℃双氧水漂白，根具不同的壁厚漂白时间不同。4~5mm3.5

小时，6~8mm4小时。

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碳色地板是在高温高压下经过二次碳化程序加工而成。

二次炭化技术，将竹材中的虫卵、脂肪、糖份、蛋白质等养份全部炭化，使材质为轻，竹纤维呈“空心砖”状排列，抗拉抗压强度及防水性能大大提高。

竹地板的生产工艺说明生意社2011年05月10日讯

1、原竹检验

竹地板一般用毛竹做原料，但毛竹的力学性能与竹龄及取材部位有密切关系，竹龄小于4年，竹材内部成分的木质化程度不够，强度不稳定，干缩、湿胀率大，应选用5年以上的毛竹。竹子一般根部壁厚，梢部壁薄。因此，一般选用胸径大于10cm，壁厚7mm以上的杆形直的新鲜毛竹为原料。

2、断料

毛竹是根部粗、顶部细。将竹筒按照壁厚程度区分，截成规定长度。

3、冲片

将原竹冲成规则的竹条

4初刨

干燥后的竹条需经四面刨进行四面精细刨削，刨去残留竹青、竹黄和粗刨留下的刀痕等，这样的处理后竹条与竹条才能胶合得很牢固，无裂缝，不开裂，不分层。竹条精刨后应进行分选，将加工尺寸不符合要求及色差大的竹条从生产线上剔除出去。

对竹条表面进行初步处理。表面刨青去黄，也就是去除竹皮和竹肉部分，只保留最中间的粗纤维层。传统竹制品是取整个筒状竹材弯曲成规定造型加工而成的，没有经过刨青去黄，表层的竹青也就是竹皮部分密度和粗纤维不同，在同一个干湿度条件下收缩变形率不同，所以容易造成开裂。而竹黄也就是竹筒内壁的竹肉部分，含糖等营养成分较高，不去除也会容易生虫霉变。

在厚度上由于竹材本身抗弯强度高于木材，15mm厚的竹地板已有足够的抗弯、抗压和抗冲击强度，脚感也较好。有的制造商为迎合消费者越厚越好的心态，不去青、不去黄，竹片胶合后，虽然竹地板厚度可达17mm、18mm，但胶合强度不好，反倒容易开裂。而质量上乘的竹地板则是将竹生两面竹青、竹黄粗刨去之后，为使竹片组坯胶合严密，还要对其进行精刨，厚度和宽度的公差应控制在0.1mm之内，用于粘连竹坯的胶黏剂也会在高温作用下迅速固化，胶合度极强。

5、蒸煮漂白或碳化

竹材的化学成分与木材基本相同，主要是纤维素、半纤维素、木质素和抽提物质。但竹材含有的蛋白质、糖类、淀粉类、脂肪和蜡质比木材多，在温湿度适宜的情况下，易遭虫、菌类的侵蚀，因此竹条在粗刨后需进行蒸煮处理(本色)或高温高湿的炭化处理(咖啡色)，除去部分糖分、淀粉类等抽提物，处理时加入防虫剂、防腐剂等，杜绝虫类、菌类的滋生。

本色地板在温度90℃双氧水漂白，根具不同的壁厚漂白时间不同。4~5mm3.5小时，6~8mm4小时。

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碳色地板是在高温高压下经过二次碳化程序加工而成。

二次炭化技术，将竹材中的虫卵、脂肪、糖份、蛋白质等养份全部炭化，使材质为轻，竹纤维呈“空心砖”状排列，抗拉抗压强度及防水性能大大提高。

竹材地板是一种特殊的人造板，其加工精度，美观度等方面比其它人造板要求更高。因此，在生产工艺上通常采用的工艺流程是，先将圆筒状的竹材加工成等宽等厚的竹片，然后再按一般的木材集成材的加工方法进行后续制作。这与竹材胶合板的竹材压平展开或竹帘编结是完全不同的。下面是我国竹材地板生产中普遍采用的工艺流程：

（一）断料

选取新鲜、四龄以上的原竹按照预先设定的长度用截断机裁锯成一段一段的竹筒，俗称下料。竹材地板生产用的原竹一般长度在7m～9m之间，眉围为300mm以上，重量则在25kg/根～35kg/根左右，原竹的竹壁厚度、尖削度，弯曲度及运输过程中的破损程度不一。因此在下料时，应注意因材选用，提高竹材的利用率，降低生产成本。 1.先截去原竹根部采伐时形成的歪斜的端头，形成平整的端口。 2.以端口为定位面，从根部向梢部依次截取成一定长度的竹筒。

3．遇弯度较大的部位时，应踞成较短的竹筒，遇原竹裂开的部位应按裂口的长度截取，以免影 响其他部位竹筒的使用。 4．截断时应合理留足加工余量。一般来说，如果地板成品的长度为910mm，则截断长度应为950mm，如果成品地板的长度为610mm，则截断的长度应为650mm……。

5．原竹梢部由于竹壁较薄，不宜用于加工地板，因此在实际生产过程中，一般过壁厚小于7mm的竹梢，用于生产竹筷、竹串或加工竹帘。

（二）开片

将截断机所截取的竹筒，用同轴双锯片开片机锯开，得到等宽等长的竹片。竹片的宽度由锯片之间的间隔来决定，可按需要进行调整。通常，竹片宽度越宽，则刨削竹青、竹黄时的切削量就越多。竹材的利用率就越低。但竹片过窄，则踞路的损耗亦随之增大。因此，必须合理确定竹片开片的宽度。通常，如果生产的是径向板则竹片的宽度以25mm左右为宜，如果生产的是弦向板则竹片的宽度应选定在19mm左右。竹筒开片时，应将小头朝前，大头在后，以免产生最后一片不够宽度的现象。

竹片开片机的工作过程是，将竹筒沿固定的轨道，以一定的速度推向高速旋转的两块锯片，锯切出两条穿透竹壁的裂口，再将竹筒退出并翻转一定角度，以其中的一条裂口对准一块圆锯片定位，重新推出，锯出另外一片，如此往复，直至锯完为止。由于竹片锯开后，仍然有内节拉住，因而竹筒在踞片过程中不会散开，大大方便了操作。竹筒开片完毕后，用力向地面一摔，竹片就相互分离。

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（三）粗刨（四面粗修平）

竹筒锯开分离后的竹片，实际上就是竹筒圆弧中的一段，为了便于后续加工，必须将竹片两面竹青、竹黄去掉，并刨削加工成断面形状为矩形的竹片。因为竹青组织致密，质地坚韧，外表还附有一层蜡质，竹黄维管束稀疏，如不去掉表层、里层的竹青竹黄，不仅蒸煮漂白时，化学药物难以渗透进去，达不到应有的效果，而且在热压时影响胶粘剂的附着，降低胶合强度。

竹片粗刨用专用粗刨机进行加工，首先应将竹片上残留的竹内节用刀削去，然后将竹片按厚度分类，一般分2～3种厚度，将粗刨机调成相应的厚度规格，粗刨后分别堆放，并捆扎成捆。竹壁较厚的竹片，刨削成较厚的竹坯片，反之则制成薄一些的坯片。竹片刨削量以大致平整为宜。即两面青、黄的残留量不超过30%。但要注意刨削量不能太大，以留足后续加工余量。

粗刨机的工作过程是，机器的输送轮将竹片匀速送入前后两组高速旋转的滚刀下面，滚刀上下分布，分别将竹青竹黄刨削成竹屑并将之旋转排出。

（四）蒸煮、漂白

竹材比一般木材含有更多的营养物质，这些有机物质是一些昆虫和微生物（真菌）的最好营养。在这些营养物质中，蛋白质的含量为1.5%～ 6.0%，糖类为2%左右，淀粉类为2.0%～6.0%，脂肪和蜡质为2.0%～4.0%，因而在适宜的温度和湿度条件下使用和保存，容易引起霉变和虫蛀。蛀食竹材的有竹蠹虫，白蚁，竹蜂等。其中竹蠹虫最为严重。竹材的腐烂与霉变主要由腐朽菌寄生所引起，在通风不良的湿热条件下，极易发生。而竹材地板使用期较长，外观要求高加上使用环境不良，不经过处理或处理不好，势必影响其使用寿命。因此，竹材地板必须首先解决防虫防霉问题。 在生产上，解决竹材虫蛀和霉变的方法，一是竹材蒸煮，二是竹材碳化（另述）。竹材蒸煮是制作本色竹地板的必要环节。其原理是通过高温煮沸，并加入一定的氧化漂白剂及专用防虫防霉剂，将竹材中的可溶性有机物析出，并杀死竹材中的虫卵和霉菌，以达到防虫防霉的目的。此外在竹材蒸煮过程中，由于氧化漂白剂的作用，使不同年龄和不同部位的竹材颜色趋于一致，增加了地板的美观性，减少了色差。

在实际操作上，可先将粗刨好的竹片放入60℃左右的热水中，再按5%～8%的比例加入30%的过氧化氢（H2O2）及适量的防虫防霉剂，将水用蒸汽加温煮沸至100℃，并保持6～8小时。蒸煮完毕后，将竹片取出。蒸煮池中的水仍可继续使用，但随着使用次数的增加，需要依次加入上述化合物。由于竹片经过粗刨后，竹青、竹黄已去掉了大部分，故药物能较顺利地渗入竹片中。通过蒸煮的竹片，其防虫防霉效果较为可靠。

(五）碳化

碳化的原理是将竹片置于高温、高湿、高压的环境中，使竹材中的有机化合物，如糖、淀粉、蛋白质分解变性，使蛀虫及霉菌失去营养来源，同时使附着在竹材中的虫卵及真菌被杀死。竹材经高温、高压后，竹纤维焦化变成古铜色或类似于咖啡的颜色。碳化加工出来的地板，颜色古色古香，别具一格。由于碳化过程中没有象蒸煮时将可溶性有机物析出，因此碳化后的竹片其比重要比蒸煮的竹片大一些。同时由于竹纤维的焦化，增加了竹材的表面硬度，但竹材的柔韧性方面则要降低一些。

生产中一般将粗刨后的竹片，放入专用碳化炉中，通入蒸汽后保持一定的压力即可。其步骤是，将竹片放入金属筐中，沿轨道推进炉内后关闭炉门，打开蒸汽阀，使压力达到3Kg/cm2左右，并保持70至90分钟，然后关闭蒸汽阀，排出炉内蒸汽打开炉门，取出竹片。

常规的竹地板的生产工艺流程

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毛竹→截断→修平外竹节→开条→去内节→竹条双面刨光(去竹青、竹黄)→蒸煮(防虫、防霉处理)或炭化着色处理→干燥→竹条精刨→竹条分选→涂胶→组坯→热压胶合→砂光→定长截断→四面刨(定宽、开背槽)→双端铣(横向、纵向开榫)→喷封边漆→素板砂光→分选→粉尘清除→水性底漆→热风干燥→涂腻子→UV固化→底漆→UV固化→砂光→底漆→UV固化→砂光→面漆→UV固化→耐刮擦面漆→UV固化→检验→包装

竹地板的生产工艺说明 1、原竹检验

竹地板一般用毛竹做原料，但毛竹的力学性能与竹龄及取材部位有密切关系，竹龄小于4年，竹材内部成分的木质化程度不够，强度不稳定，干缩、湿胀率大，应选用5年以上的毛竹。竹子一般根部壁厚，梢部壁薄。因此，一般选用胸径大于10cm，壁厚7mm以上的杆形直的新鲜毛竹为原料。 2、断料

毛竹是根部粗、顶部细。将竹筒按照壁厚程度区分，截成规定长度。 3、冲片

将原竹冲成规则的竹条 4、初刨

干燥后的竹条需经四面刨进行四面精细刨削，刨去残留竹青、竹黄和粗刨留下的刀痕等，这样的处理后竹条与竹条才能胶合得很牢固，无裂缝，不开裂，不分层。竹条精刨后应进行分选，将加工尺寸不符合要求及色差大的竹条从生产线上剔除出去。

对竹条表面进行初步处理。表面刨青去黄，也就是去除竹皮和竹肉部分，只保留最中间的粗纤维层。传统竹制品是取整个筒状竹材弯曲成规定造型加工而成的，没有经过刨青去黄，表层的竹青也就是竹皮部分密度和粗纤维不同，在同一个干湿度条件下收缩变形率不同，所以容易造成开裂。而竹黄也就是竹筒内壁的竹肉部分，含糖等营养成分较高，不去除也会容易生虫霉变。

在厚度上由于竹材本身抗弯强度高于木材，15mm厚的竹地板已有足够的抗弯、抗压和抗冲击强度，脚感也较好。有的制造商为迎合消费者越厚越好的心态，不去青、不去黄，竹片胶合后，虽然竹地板厚度可达17mm、18mm，但胶合强度不好，反倒容易开裂。而质量上乘的竹地板则是将竹生两面竹青、竹黄粗刨去之后，为使竹片组坯胶合严密，还要对其进行精刨，厚度和宽度的公差应控制在0.1mm之内，用于粘连竹坯的胶黏剂也会在高温作用下迅速固化，胶合度极强。 5、蒸煮漂白或碳化

竹材的化学成分与木材基本相同，主要是纤维素、半纤维素、木质素和抽提物质。但竹材含有的蛋白质、糖类、淀粉类、脂肪和蜡质比木材多，在温湿度适宜的情况下，易遭虫、菌类的侵蚀，因此竹条在粗刨后需进行蒸煮处理(本色)或高温高湿的炭化处理(咖啡色)，除去部分糖分、淀粉类

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等抽提物，处理时加入防虫剂、防腐剂等，杜绝虫类、菌类的滋生。 本色地板在温度90℃双氧水漂白，根具不同的壁厚漂白时间不同。4~5mm3.5小时，6~8mm4小时。

碳色地板是在高温高压下经过二次碳化程序加工而成。

二次炭化技术，将竹材中的虫卵、脂肪、糖份、蛋白质等养份全部炭化，使材质为轻，竹纤维呈 “空心砖”状排列，抗拉抗压强度及防水性能大大提高。 6、烘干

蒸煮处理后的竹片的含水率超过80%，达到饱和状态。竹材的含水率高低直接影响着竹材加工后的成品尺寸和形状的稳定性，为了保证竹地板产品的质量，用于加工的竹材原料在胶合之前需进行充分干燥。目前竹材干燥是利用干燥窑或轨道式干燥窑来进行干燥处理。

竹材的含水率需根据各地气候情况和使用环境来控制。比如中国的北方与南方控制的含水率是不一样的，在北方使用的产品含水率要求很低，正常情况下应控制在5—9%。

组成竹地板的各个单元即竹条含水率要求均匀。如竹弦面地板(平压板)要求表层、中间层和底层的竹条含水率都要求均匀，这样生产成竹地板后不易变形、弯曲。

这点也是防止地板开裂的重要环节，含水率不均匀或含水率过高，遇到温度及干湿度等环境因素的变化，地板可能出现变形或开裂。 更具据不同区域的空气湿度情况分区设定含水率。这样制作出来的地板才能够保证适应相应的气候环境。

品质优良的地板在烘干时是经过六点多面检测，保证每片竹条，以及竹条的头尾、表里含水率均衡一致，这样才能保证地板因湿度环境不同而产生开裂变形。消费者难于简单测定含水率，解决这一问题较保险的办法是选择能生产坯板的和有信誉的正规竹地板厂家。 7、精刨

竹条精刨成所需要的规格 8、品选

将竹条分选成不同的级别。 9、胶合复压

涂胶及组坯：选优质的环保型胶粘剂，按规定涂胶量涂胶并涂均匀，再按所需规格将竹条组坯。

热压胶合：热压是关键工序，在规定的压力、温度和时间下，将板坯胶合成坯板，竹条表面光洁度、胶粘剂和热压条件对竹地板的胶合强度影响很大。

竹地板的胶合强度与木地板不同，它由多块竹片胶合压制而成。胶的质量、胶合的温度、压力及保温保压的时间都对胶合质量有影响。胶合强度不够的可能变形开裂。检验其胶合强度的简单方法是将一块地板放入水中浸泡或蒸煮。比较其膨胀、变形和开胶程度及所需时间。竹地板会不会变形、脱胶与胶合强度有极大的关系。

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10、裁头

11、验板分色 12、修边

13、修边为母榫

14、生产反榫板时，空头要掉头 15、砂光

对坯板表面进行处理，使表面光滑，并对素板定厚 16、开榫 四面刨

竹板底部和侧面开榫。 双端开榫

竹地板纵向和横向开榫。

开榫也俗称开槽，就是地板拼接时的凹凸槽口，这是保证地板完美拼接的关键所在。开榫精密的拼接时两块地板之间的缝隙紧密。 17、油漆

为使周围环境中的水分不侵入竹地板，并使板面有防污染、耐磨、装饰等性能，竹地板还需进行涂饰处理。一般经5底(漆)2面(漆)涂饰后，竹地板表面已覆盖了一层较厚的保护漆膜。漆膜的硬度并不是越硬越好，要软硬适中，以保证漆膜有一定的耐磨性、耐刮擦性和韧性。

竹地板表面上油漆。市场上的地板由亮光、半亚光之分。亮光的为淋涂工艺，非常亮丽但是其面容已磨损剥离，使用时要精心维护。亚光和半亚光的是滚涂工艺，色泽柔和，油漆附着力较强。

目前市场上有五底两面、七底两面等做法，上底漆时选择安全环保的优质油漆，不但能维护健康的居家环境，还能达到美观、防水、防病虫腐蚀。要保证好的油漆附着力必须要砂光一层上一层油漆，经过多次反复砂光上漆才能保证制作出来的地板表面光滑平整无气泡。 18、成品检验

对成品地进行检验。附着力、表面效果、耐磨度和光泽度。

为了保证地板的尖端品质，欧美市场实行片检片测，国内也有很过企业沿用了这套检验技术。当然相对的成本也就高一些了。

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