锚杆框架梁施工作业指导书

1 适用范围

适用于路基锚杆框架梁施工。 2 作业准备 2.1技术准备

熟悉施工图，进行现场核对。重点是对地形地貌、地表和地下水源、边坡稳定、山坡裂缝、气象等情况作详细调查了解，根据实际地形，核查施工图中框架梁设置是否合理，沉降缝设置是否合理。当施工图与实际地形相符时，由技术部门提报详细的材料计划给材料部门。

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2现场准备

施工场地必须做好“三通一平”。 2.3作业组织

表1 施工劳动组织 序 号 1 2 3 4 5 工作内容 负责人 技术、安检、试验人员 搭设作业平台、钻孔、清孔 制作锚杆、钢筋人员 立模板、浇筑混凝土、回填土 人 数 1人 4人 16人 8人 20人 备 注 2.4施工机具配置

表2 主要施工机械设备配置表 序号 1 2 3 4 5 名 称 动力头式液压机 电动空气压缩机 汽车吊 砂浆搅拌 电焊机 单 位 台 台 台 台 台 数 量 4 1～2 1 1 2 2.5 材料准备

按照设计要求准备好施工用材料，并按规定进行检测，合格后方可使用。材料主要有锚杆、钢筋、水泥、砂石料等。

3 施工程序、工艺流程及操作要点 3.1 施工程序

测量放样边坡开挖锚杆制作钻孔压浆：脚手架搭设，坡面清理、定位、钻孔，浆液制作，压浆钢筋制作安装模板浇筑混凝土回填土。

3.2 工艺流程（见图1）

开始 钢筋、水泥、砂、碎石等原材料置备 不合格 测量放线 材料检验 合格 坡面坡脚检查 锚杆、钢筋制作 长锚杆施工 基槽开挖检查 钢筋制做、安装 模板安装 砼拌和 砼灌注 长锚杆封锚 养护 不合格 框架梁检验合格 合格 清理坡面、挂网 喷播 移植灌木 养护 不合格 检验验收 合格 结束 图1 锚杆框架梁施工工艺流程框图

3.3 操作要点

⑴清理、平整坡面。清除坡面浮石、浮根，尽可能平整坡面，坡面清理应有利于种植混合基材和坡面的自然结合，禁止出现反坡。

⑵锚杆施工。钻孔与坡面水平面倾角15°～35°，深度不得少于设计深度。钻进达到设计深度后，不得立即停钻，必须在停止进尺的情况下，稳钻1～2分钟，防止底端部尖灭，达不到设计的锚固直径。长锚杆均做除油、除锈和防腐处理，下锚前要保证钢筋表面的清洁，并按设计要求焊上定位钢筋，以确保锚杆体在钻孔内居中。长锚杆注浆采用M30水泥砂浆，注浆压力0.2～0.4MPa，先下锚后注浆。注浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液严禁石块等杂物混入，注浆液一般不小于锚固体体积的1.5倍，对于张裂隙，砂浆应充满全部裂隙。锚杆施工前应做极限抗拔力试验。可采用花管压力注浆式作为锚杆。

⑶钢筋砼框架梁施工。坡面框架梁位置处应按设计挖入坡面一定深度，形成梁槽，便于浇筑，形成嵌入坡面的框架梁，以增强梁的稳定性。框架梁浇筑按照设计标号浇筑砼。竖梁与横梁的节点应一次性浇筑完成。浇筑完成后，横梁应是连续的，仅在伸缩缝处断开2㎝。横梁每隔10～15m设一道伸缩缝，宽2㎝，用沥青木板填充。砼浇筑后应做好养护。

⑷长锚杆封锚。采用设计标号砼对长锚杆进行封闭。

⑸挖树坑，按1m间距人工挖树坑，树坑尺寸一般为20cm×20cm×20cm。 ⑹养护。及时浇水并进行病虫害防治，直至植草成坪。 ⑺混凝土及钢筋施工工艺

影响混凝土质量的主要因素有：拌制混凝土原材料的质量、混凝土配合比、混凝土运输、模板、灌注工艺、施工环境、养护等。为保证混凝土的质量，在组织措施上、技术措施上、施工过程管理及原材料使用上配备足够的技术、管理人员及设备，保证混凝土的各项指标及成品质量满足设计要求。

4 质量控制 4.1原材料选用控制 ⑴水泥

选用对混凝土结构强度，耐久性和使用条件无不利影响的、对混凝土收缩小、和易性好的水泥；进场的水泥符合现行国家标准，附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件；水泥进场后，及时按其品种、强度，证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收，对所有水泥进行复查试验；严格防止水泥受潮或存放时间超过3个月，否则重新取样检验，并按其复验结果使用。

⑵粗、细骨料

运抵工地的粗细骨料应按不同产地，规格品种等条件分批贮存，并应进行外观检查和取样试验，按批提出试验报告，作为本批粗、细骨料的技术依据。检验频率严格按规范要求进行，防止漏检。拌制混凝土应采用经过检验合格的粗、细骨料。

⑶拌和用水

施工中使用供饮用的水，按要求进行外围检测。 ⑷锚杆

按设计及图纸要求选用锚杆，并按规范进行型式试验和常规检测。

4.2 锚杆制作安装

锚孔灌浆所用各种材料品种、规格质量应符合设计要求。锚杆抗拉力应达到设计要求。锚杆布置形式应符合设计。

4.3 钢筋绑扎、安装 ⑴钢筋检验

每批钢筋进场首先要观察钢筋外观质量。钢筋表面不得有裂结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差；测量本批钢筋的直径偏差。

⑵钢筋加工

①钢筋在加工弯制前应调直，并应符合：钢筋表面的油漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮铁锈等均应清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

②钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合以下规定：所有受轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不小于钢筋直径的10倍或12倍。

③用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度；一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

④钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。

⑶钢筋安装

安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。当设计中未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度不应小于30mm，亦不应大于50mm；对于厚度在300mm以内的结构，保护层厚度不应小于20mm。箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层厚度不应小于15mm。对于环境介质有侵蚀性的工程或体积基础工程，保护层厚度宜增加。

在钢筋与模板之间可用水泥沙浆垫块支垫，其强度不应小于设计的混凝土强度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。

钢筋安装的允许偏差，当专业施工规范无规定时，应符合表3规定。

表3 钢筋安装允许偏差

序号 1 2 3 名称 钢筋总截面面积的偏差 双排钢筋，其排与排间距的局部偏差 同一排中受力钢筋间距的局部偏差 板、墙、大体积 柱、梁 允许偏差 -2% ±5mm ±20mm ±10mm 序号 4 5 6 箍筋间距 名称 分布钢筋间距 箍筋骨架 焊接骨架 弯起点的偏差 c≥35mm 允许偏差 ±20mm ±20mm ±10mm ±30mm ±10mm ±5mm ±3mm 7 保护层厚度（c） 25mm＜c＜35mm c≤25mm ⑷钢筋接焊作业

钢筋焊接按施工图纸、施工规范及本办法要求施工。

钢筋常温焊接:①从事钢筋焊接施工的焊工必须持有上岗证才能上岗。②钢筋的焊接接头应于安装前在工场内焊妥，仅在极个别的情况下，方可正式施焊。

热轧光源钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接时应符合以下规定:①搭接焊接头焊接焊接强度不低于母材强度。②搭接焊接头长度：双面焊不小于4-5d;单面焊不小于8-10 d。③焊缝h应不小于0.3d，且不小于4mm；焊缝宽度b应不小于0.7d且不小于8mm。④搭接接头钢筋的顶部应预弯，弯曲角度不大于4度；搭接钢筋的轴线应位于统一直线上，误差不大于0.1d且不大于2mm。⑤焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。⑥一般情况下，搭接接头均采用双面焊接，只有在操作位置受阻不能双面焊时，才采用单面焊接。

4.4结构混凝土的施工控制 ⑴混凝土的拌制

①拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。放入拌和机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。计量器具应定期检定。

②混凝土使用机械搅拌，自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经试验确定，且不得低于规定。

③检查混凝土拌和物的均匀性。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

对混凝土拌和物均匀性进行检查，应在搅拌机的卸料过程中，从卸料的1/4至3/4之间部位，采取试样，进行试验。

④混凝土拌和物的坍落度，在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，以浇筑地点的测值为准。

⑵混凝土的运输

混凝土的运输能力适宜混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。

⑶混凝土的浇筑

①一般要求

浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋进行检查，做好记录，符合设计要求后方进行浇筑，模板内的杂物和钢筋上的污垢清理干净。模板缝隙填塞严密，模板内涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，检查混凝土的均匀性和坍落度。

②混凝土自高处向模板内倾卸时，严格防止混凝土的离析，符合下列规定： 从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不能超过2m，防止发生离析。

当倾落高度超过2m时，通过溜槽下落。在溜槽出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。

③混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，则上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。

④浇筑混凝土时，均采用机械振动捣固。用振动器振捣时，符合下列规定：⑴使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

⑤混凝土的浇筑应连续进行如因故必须间断时，其间断时间严格控制，小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输，浇筑及间歇的全部时间不得超过规定。

⑥施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯距较小且便于施工的部位，并按下列要求进行处理：

凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时，处理层混凝土须达到下列强度： 用人工凿除时，须砼强度达到2.5Mpa；

经凿毛处理的混凝土面，用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝刷一层水泥净浆。

施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土，钢筋混凝土不得低于2.5Mpa。

⑦在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

⑧混凝土浇筑完成后，表面应光滑平整，如混凝土裸露面出现麻面，及时进行修整抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，加盖防护，覆盖物不得接触混凝土面。

⑨浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动变形移位时，及时处理。

⑷砼的养护

①一般砼浇筑完成后，应在收浆后12h内采用塑料薄膜覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。在养护期间经常使模板保持湿润。

②砼养护用水的条件与拌和用水相同。

③根据气温砼洒水养护时间14d～21d，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状

态为度。

④混凝土强度达到25MPa前，不得使其承受行人、模板、支架及脚手架等荷载。 ⑤混凝土养护达到规定的拆模强度后拆模。拆模时混凝土表面温度与环境之差不超过15℃，以防止混凝土表面产生裂缝。

5 施工安全措施

⑴施工前，应认真检查和处理锚杆施工作业区的危石施工机具应布置在安全地带，对水箱、灌浆罐、风筒等应进行密封性能和耐压试验，合格后方可使用，并定期进行检查。

⑵向锚杆灌浆时，灌浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防止罐体放空，砂浆喷出伤人，处理管路堵塞前，应消除罐内压力，施工中，应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。

⑶非操作人员不得进入正在施工的作业区，施工中，灌浆管前方严禁站人。

⑷检验锚杆锚固力时应遵守一下规定：拉力机必须固定牢靠；拉拔锚杆时。拉力机前方严禁站人；锚杆杆端一旦出现缩颈时，应及时卸载。

6 环境保护及文明施工

⑴钻孔作业区的粉尘浓度不应大于10mg/m。施工应按规定技术要求测定粉尘浓度。 ⑵钻孔及灌浆作业人员，应采用个人防尘、防护用具。 ⑶灌浆剩余砂浆不得随意丢弃。

⑷工地现场各种标识、标志必须齐全、清晰。施工人员必须按要求佩戴劳保用品。

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